車間安全新標桿！看8車間生產線如何用5S打造“零事故”防線

車間安全新標桿！看8車間生產線如何用5S打造“零事故”防線

文||遂平克明 李雷

走進生產車間，你會被整齊劃一的布局、潔凈如新的設備和有條不紊的操作所吸引。在這里，安全與效率如同車間的“雙輪”，驅動著生產流程的順暢運行。而這背后，正是一套被稱為5S的管理體系在默默發揮著關鍵作用。

整理、整頓、清掃、清潔、素養——這五個簡單的詞匯，在掛面車間中從理論落地為實踐，不僅優化了工作環境，更通過細節管理筑牢了安全防線。讓我們一起探索，5S如何從“形式”轉化為“習慣”，最終成為守護安全的無形屏障。

整理：去蕪存菁，消除隱患源頭

整理的核心是區分必需品與非必需品，從源頭減少潛在風險。在掛面車間，原料、包裝材料、工具等物品的堆積曾導致通道堵塞，甚至引發設備故障。

面粉袋隨意堆放可能遮擋消防器材，廢棄的包裝紙箱若未及時清理，則可能成為火災隱患。通過系統整理，車間建立了“紅牌作戰”機制，對無用物品貼上紅色標簽并限期處理，為必需品劃定專用區域。

這一行動不僅釋放了空間，更讓員工意識到：整潔的環境是預防事故的第一道防線。整理后，車間通道寬度增加30%，緊急疏散時間縮短，為應對突發情況贏得了寶貴時間。

整頓：規范布局，提升應急效率

整頓強調物品的定點、定容、定量管理，通過標準化布局減少操作失誤。在掛面包裝環節，封口機、標簽卷、稱重設備等工具的無序存放曾導致操作延誤和設備損壞。

整頓后，車間采用“三定原則”，為每個工具設計專用位置，并配備可視化標識。封口機固定在操作臺右側，標簽卷置于透明容器中，稱重設備周圍劃定安全距離。這種規范布局使員工在緊急情況下能快速取用工具，避免了因尋找物品引發的操作中斷。

實施整頓后，車間設備故障率降低了25%，操作效率提升了20%。

清掃：深度清潔，守護設備與人員

清掃不僅是衛生維護，更是設備壽命和粉塵控制的關鍵。掛面生產對潔凈度要求極高，粉塵積累可能影響包裝質量，甚至引發設備故障。

通過每日清掃計劃，車間徹底清理了設備縫隙、地面和天花板，減少了粉塵爆炸和機械故障隱患。在面粉投料區，員工使用專用吸塵器清理粉塵，防止因粉塵濃度過高引發爆炸；在包裝線，定期擦拭設備表面油污，避免因油漬導致滑倒事故。

清掃中，員工養成了檢查習慣，能及時發現碎屑或異物，防止因設備卡頓引發的事故。這種深度清潔讓車間環境更安全，也提升了產品合格率。

清潔：制度化維護，鞏固安全成果

清潔將整理、整頓、清掃轉化為常態化制度，通過標準化流程和定期檢查確保成果持久。車間制定《5S清潔標準》，明確每個區域的清潔頻率、工具使用方法和責任人。

每日下班前10分鐘為“5S時間”，員工對工作區進行快速整理；每周五進行深度清潔，包括設備內部檢查和地面消毒。通過制度化維護，車間減少了因環境雜亂導致的滑倒、割傷等風險，同時通過員工相互監督，強化了安全文化的滲透。

清潔不再是任務，而是融入日常的自覺行為，為長期安全奠定基礎。

素養：培養習慣，升華安全文化

素養是5S的核心，通過持續培訓和實踐，將安全規范內化為員工本能。在掛面車間，員工從被動遵守轉向主動參與，自覺歸位工具、報告潛在隱患、參與安全改進提案。

素養提升減少了違規操作，增強了團隊協作，使安全成為集體責任。新員工入職時需接受“5S安全培訓”，通過模擬演練掌握應急處理流程；老員工則通過“安全分享會”交流經驗，形成“人人都是安全員”的氛圍。

這種文化轉變讓員工在高壓環境下仍能保持警惕，有效預防人為失誤導致的事故。

安全之路，永無止境

5S管理在掛面車間的實踐證明，安全不僅是規則，更是習慣的結晶。通過整理消除隱患、整頓優化流程、清掃保障設備、清潔鞏固成果、素養升華文化，車間實現了從雜亂到卓越的蛻變。

持續深化5S讓安全成為生產的內在基因，為消費者提供更安心的產品。正如一位車間員工所說：“5S讓安全變得可見，更讓安全成為我們每個人的本能。”

在安全生產的道路上，細節決定成敗，規范守護品質。8車間的5S實踐，為我們展示了制造業安全管理的新可能——讓每一個環節都安全，讓每一天都平安。 （遂平克明八車間生產三班李雷）

作者近照 ：李雷

編輯：王建萍

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