洗化行業智能倉庫B2B與B2C一體化方案探討

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摘要：隨著洗化行業的快速發展和電商模式的深入變革，傳統的倉儲物流體系已無難以滿足企業面對B2B與B2C混合業務模式時對效率、精度與成本的高要求。本文旨在探討智能化立體倉庫與多穿庫在洗化行業B2B與B2C一體化業務模式中的解決方案與實際應用。本文從洗化行業背景及核心痛點入手，詳細闡述適應B2B與B2C混合業務的智能化立體倉庫的總體規劃、工藝流程與關鍵技術應用；剖析例如在實施中面臨的庫存管理、訂單處理、時效體驗等核心難點，并提出了相應的解決方案。研究表明，構建以自動化立體庫、倉庫管理系統（WMS）、倉庫控制系統（WCS）為核心的技術架構，實現庫存一體化管理與作業流程的智能化調度，是洗化企業實現降本增效，并提升供應鏈核心競爭力的關鍵路徑。

關鍵詞：智能化立體倉庫；洗化行業；B2B與B2C；庫存一體化；訂單處理；電子標簽；可移動式播種墻

作者：白華清

中鼎智能（無錫）科技股份有限公司

一

引言

近年來，中國洗化市場規模持續擴張，消費升級與渠道多元化趨勢日益顯著。一方面，傳統線下渠道（如經銷商、零售商、專柜）的B2B業務要求大宗貨物高效、準確地流轉；另一方面，電商、社交零售等直接觸達消費者的B2C業務，則呈現出訂單海量化、碎片化、時效要求極高等特征。這兩種模式在訂單結構、物流單元、服務標準和客戶期望上存在本質差異，對企業的成品倉儲與發貨能力提出了前所未有的挑戰。傳統平庫或簡單貨架倉庫存在空間利用率低、作業效率低、人工依賴度高、庫存管理粗放等問題，已成為制約企業發展的瓶頸。因此，建設智能化立體倉庫，通過自動化、信息化和智能化技術重塑倉儲物流體系，實現B2B與B2C業務的高效協同與柔性發貨，已成為行業轉型升級的必然選擇。

二

某洗化倉庫現狀分析

如圖1所示，某洗化倉庫目前采用“多層貨架存儲+叉車搬運+人工分揀”的作業模式，B2B發貨直接依賴人工配盤叉車作業，B2C訂單則由倉庫前端設置的人工揀選工位完成。因為洗化產品具有高價值、SKU繁多、保質期敏感、外觀易損、季節性波動大等特點，且隨著現在B2C業務的高速增長，特別是“6.18”“雙11”等大促時期，現有的倉儲管理模式在作業效率、空間利用及訂單響應等方面均面臨著巨大的挑戰。

圖1 某洗化倉庫現狀

1.業務模式的雙重壓力

隨著移動互聯網的發展，人們的消費習慣正持續改變，本項目中的倉庫業務不得不從原來的主要B2B為主，轉向B2B和B2C的混合模式，且B2C業務的占比呈現逐年增長態勢。然而。兩種模式的特點存在顯著差異，具體可參見表1：B2B訂單單次發貨量大，SKU相對集中，通常要求整箱或整托高效處理；而B2C訂單則具有海量、碎片化特征，單筆訂單行商品數量少，需進行“拆零揀選”，對揀選準確率和出貨速度要求極高，尤其在“6.18”“雙11”等大促期間，訂單峰值對倉儲系統的彈性與穩定性構成極限考驗。

表1 洗化行業B2B與B2C業務模式對比

2.現有倉儲的局限性

如圖1所示，現有倉庫采用多層貨架的平庫存儲方式，受叉車取貨作業高度等影響，無法向上拓展存儲空間。目前貨架為5層，總庫容為2880個托盤庫位，且無法規劃單獨的密集箱式庫位。B2C訂單經人工分揀后，仍需人工碼盤并存放至多層貨架暫存，已經無法能適應B2C業務的快速增長。

此外，該作業模式高度依賴人工，不僅人工揀選行走路徑長、勞動強度大、訂單響應慢，而且差錯率高，直接影響客戶滿意度。同時，洗化對批次和效期管理要求極其嚴格（需遵循“先過期先出”原則），人工管理難度大，易造成過期損失。

在此背景下，建設以自動化立體庫為核心，融合物聯網、人工智能和機器人技術的智能化倉庫項目，成為破解當前困境的戰略性舉措。

三

智能化立體庫方案

基于現場需求調研，為在保證成品存儲核心功能的同時兼容未來快速增長的B2C業務，本項目規劃了智能化立體倉庫B2B與B2C一體化方案。該方案旨在同步支持B2B的大宗整托發貨與B2C線上訂單快速履約，通過托盤輸送線、箱式輸送線、機械手拆碼垛等物流技術，將托盤立體庫與多層穿梭車庫（以下簡稱“多穿庫”）有機銜接，實現存儲、揀選與發貨的全流程自動化協同。

1.總體規劃與硬件構成

本項目設計的智能化立體倉庫方案如圖2所示，旨在通過統一的軟硬件系統，柔性化地滿足B2B與B2C兩類業務需求。該智能化立體倉庫由貨架存儲區和四層庫前作業區域構成，核心存儲區分為托盤庫（如圖3）與多穿庫（如圖4），其中，托盤庫擁有7800個貨位，配置8臺堆垛機和四層托盤庫前托盤輸送系統（如圖5）；多穿庫設有14144個貨位、配置17臺穿梭車、2臺換層提升機等設備，托盤庫與多穿庫的混合存儲方式能夠高效支持整托及單箱級別的出入庫作業。

圖2 智能倉儲示意圖

圖3 托盤庫

圖4 多穿庫

圖5 托盤物流線

庫前作品區共分為四層，一層發貨區，二層拆碼垛區、三層揀選區，四層補貨區。

2.協同作業流程

（1）入庫流程

到貨商品經驗收后，由倉庫管理系統WMS分配庫位。整托貨物經入庫口外形檢測和稱重后，由托盤輸送線送至庫前取貨位，再由堆垛機存入托盤庫；零散箱貨物則存入B2C緩存貨架或直接進入揀選位。規劃一層和四層均可以入庫：一層主要對接無法與成品庫直連的生產車間，其上料入庫流程如圖6所示；四層則對接生產車間直連成品庫的車間，其入庫流程如圖7所示。

圖6 一層車月臺入庫流程

圖7 四層車間出入庫流程

（2）B2B發貨流程

B2B的訂單主要以箱為單位，出庫形式以整托為主，不滿足整托的則選擇零散箱出庫后人工組盤發貨。具體流程如下：

①訂單接收與波次生成：訂單接收，WMS接收企業資源計劃（ERP）系統的訂單，并生成作業波次。

②整托出庫：系統根據訂單信息調取整托貨物，堆垛機從托盤庫中取出相應托盤貨物，再通過庫前托盤輸送線送至一層月臺托盤發貨區（流程如圖8中紅色箭頭所示）。

圖8 一層發貨流程示意圖

③零散箱處理：如果訂單非整托數量，對于非整托尾數，二層拆垛零散箱可以通過螺旋提升機或者多穿庫提升機下降至一層箱式輸送線，并按系統指示送至箱發貨區的指定分流口（流程如圖8中藍色箭頭所示）。

④裝車發運：托盤裝車發運，完成B2B發貨流程。

（3）B2C發貨流程

針對B2C訂單，系統首先將線上訂單實時傳輸至WMS，WMS收到訂單后向倉庫控制系統（WCS）下達指令，由多穿庫根據訂單內容，將包含訂單行的目標箱出庫，并通過庫前箱式輸送系統（如圖9）送到“貨到人”揀選工作站。

圖9 三層分揀系統示意圖

揀選工作站配置可移動播種墻，播種墻上集成電子標簽系統。當包含訂單行的目標箱到達指定揀選工作站后，操作人員進行人工拆箱，并根據訂單信息揀選相應數量的產品，然后由人工將其投放到播種墻的指定貨格。電子標簽系統實時提示并校驗操作，防止揀選差錯。揀選完成后，目標箱經人工封箱后返回庫區：若為標準箱可以直接回庫。否則暫存等待下次調用。

當移動播種墻上的電子標簽顯示該批次訂單揀選完成后，即進入復核打包環節。人工推動移動式播種墻至右側復核打包工位，由復核打包工人對訂單商品進行復核、打包、貼簽，隨后將將移動式播種墻返還到揀選工作站的位置。復核打包后的包裹經貼標機自動貼標，再通過雙面掃碼工位，系統根據掃碼結果判定流向，將包裹送至多穿庫緩存或通過螺旋提升機下降到一層箱式輸送線，最終由輸送線分揀至對應出口，完成發貨作業。

四

項目難點及對策

1.B2B與B2C業務的庫存動態分配與平衡

對于包含托盤庫與多穿庫且需要協同的智能倉儲系統中，如何合理分配庫存，避免B2B大宗訂單鎖定大量庫存而導致熱門SKU在B2C渠道售罄、無法及時補貨，一直是困擾工廠端的問題。對此，本方案采取以下對策：

首先，基于歷史數據和市場調研建立需求預測模型，預測B2B和B2C的未來業務需求，并據此提前進行庫存調配；通過設定庫存分配優先級規則，可在大促期間臨時調高B2C業務的優先級，確保終端客戶體驗。

其次，由WMS對托盤庫與多穿庫中的庫存進行統一管理，根據預設策略，為B2B和B2C業務動態分配庫存。當B2C揀選區庫存不足時，系統自動觸發補貨任務。在二層配置4臺拆碼垛機械手（如圖10），既可以將托盤庫的整托產品拆零發貨，又能實現給多穿庫的補貨功能，實現托盤庫與多穿庫的智能聯動（如圖11），其關鍵作業效率參數設計為：規劃4臺機械手設計效率不低于1200箱/小時，多穿庫的出入庫能力不低于2000箱/小時，機械手通過多穿庫給單個三層人工揀選位置供料可實現200箱/小時，此箱數為播種的集合單箱數據，人工播種能力可以按照450行/小時計算，單個集合單箱按照覆蓋2.25訂單行，實際測算集合單箱平均覆蓋訂單行約3.75。

圖10 二層拆垛機械手

圖11 二層拆碼垛機械手聯動示意圖

基于以上效率參數在B2B與B2C的純備料切換過程中，揀選工位與機械手工位合理數量比值為1.5~2.4，比較合理，再加上多穿庫自身的緩存量，可以有效避免熱門SKU在B2C渠道售罄，無法及時補貨等情況發生。

2.訂單處理效率與準確性

隨著移動互聯網的發展，訂單的方式也發生著巨大的變化，特別是大促期間訂單量呈指數級增長，存在傳統人海戰術效率低、差錯率高、管理難度大的問題。針對以上問題，本項目在實踐中采用了以下幾種定制的設計方案。

第一，B2B大宗發貨的反向揀選方案。在二層B2B機械手分揀區，針對需要揀選非整托發貨的訂單，系統首先判斷訂單結構：當揀選量大于目標托盤一半以上數量時，采用反向揀選的策略，將非訂單紙箱揀選后碼垛入庫，剩余訂單托盤通過樓層提升機降到一層托盤發貨口直接整托發貨（如圖12）。與正向揀選對比，反向揀選的方案對于門店、專柜等非整托盤B2B訂單可以有效節省30%的備貨時間。

圖12 反揀選區域

第二，發貨前信息復核方案。為保障發貨準確性，本項目在發貨之前增加信息復核工位。B2B發貨復核流程為：在最終的發貨口前增加托盤四面掃裝置，即在規劃跺型時提前規劃將發貨條碼位置都規劃在跺型的四個面上，這樣當托盤物料出庫前經過托盤四面掃位置時（如圖13），系統將整托盤的物料信息一次性全部上報與系統訂單數據對比，保證B2B發貨的準確性。B2C發貨復核流程為：由于B2C發貨箱直接面對快遞公司，該種模式如果只核對條碼信息，無法準確識別包裝的準確性，因此在一層螺旋提升機與下游各分流口的位置前增加DWS（動態稱重、體積、四面掃）一體機，對于B2C的發貨信息從包裝重量、包裝體積以及發貨條碼等多維度與系統訂單對比，避免人工揀選或者打包裝箱時候出錯。事實證明，DWS系統的投用，發貨一次成功率提升到了99.99%，基本杜絕了錯發的情況，同時也方便了信息追溯。

圖13 B2B出口與四面掃

第三，集成電子標簽與可移動式播種墻的“貨到人”方案。如圖14所示，與傳統方式（揀貨員需要拿著多個訂單的貨物，走到不同的發貨框（或區域）逐個投放）相比，揀貨員只需站在播種墻前，從輸送線或揀貨車上取下商品，無需移動，只需根據電子標簽的指示，將商品放入面前亮燈對應的訂單格口即可。實現了“貨到人”分揀，效率提升數倍。

圖14 拆零揀選工位與可移動式播種墻

同時，人工播種時候會觀察電子標簽，電子標簽明確顯示需放入的格口號和所需數量，操作員無需記憶或查找訂單與格口的對應關系，只需執行“看燈放貨”的簡單動作。當商品被放入格口后，系統會實時檢測放入的物品是否與預期品類相符。若不一致，該格口會發出聲光報警（如紅燈閃爍），要求重新操作，在第一時間攔截錯誤。特別是對于SKU繁多、外觀、包裝相似的洗化品（如不同色號的口紅、不同系列的面膜），人工分播極易混淆。電子標簽集成系統通過精準的燈光指引，徹底杜絕了不同訂單之間的商品串貨問題。

配置電子標簽的播種墻還能夠靈活應對訂單波動，提升柔性能力。播種墻上的每個格口在系統中并非固定對應一個訂單，而是可以動態綁定，WMS可以隨時將新的訂單分配到一個空閑的格口，并點亮其指示燈（如圖15）。

圖15 含電子標簽的播種墻

因此它能夠實時處理源源不斷的訂單流，特別適合“單件分離”的B2C訂單處理，完美匹配電商訂單的隨機性和不可預測性。電子標簽還可以分波次處理并且快速切換，系統可以輕松管理不同的波次，一個波次處理完成后，所有格口的指示燈會同時熄滅或變成另一種顏色（如藍色），提示操作員該波次結束，可以清空格口并開始下一波次作業，切換無縫且高效。除以上優勢外，還能夠顯著降低人員培訓成本與勞動強度，快速上手，操作員無需記憶復雜的流程和SKU信息，整個作業流程被簡化為“燈亮、放貨、燈滅”的機械動作。新員工幾乎可以在5分鐘內培訓上崗，特別是在大促期間，臨時加人不需要經過特殊培訓，大幅降低了對熟練工的依賴和培訓成本。

此外，與之配合的物流線規劃也做定制化處理，人工揀選工位前端布置合理緩存位，系統根據訂單行的內容分批次將整個訂單行的目標箱一起出庫在揀選位置緩存，節省訂單行目標箱的出庫時間，提高效率。系統增加多次揀選功能，即單箱一個工位揀選結束后如果下個工位有相同的需求可以繼續流向下個工位而不是必須回庫，此配置不但減少了目標箱的來料時間，同時也使系統使用更靈活。

3.設備穩定性

在傳統作業模式下，人工拆封箱，貼標等作業不規范易引發設備運行問題：封箱膠帶粘貼不平整、褶皺甚至外翻，易導致輸送導向處和螺旋提升機內壁掛膠，長時間累積之后容易卡箱，嚴重時甚至拉斷提升機鏈條；人工貼標位置、高度、角度都有變化，也會導致后續掃碼異常率較高，對設備的穩定性和兼容性都提出了很高的要求。

為了解決以上問題，本項目在實際操作過程中總結出了一套有效的辦法，如處理人工操作不規范的問題，最經濟徹底的辦法是優先優化前端管理和流程，通過標準化SOP、輔助工裝等來減少問題來源。同時，從設備層面考慮，對于箱式輸送的導向采用超高分子聚乙烯耐磨條減少粘連，對于螺旋提升機內部的側板，采用加大加寬、降低高度甚至取消的方式減少與紙箱膠帶位置的接觸風險。同時優化視覺軟件，選擇兼容范圍更廣的掃碼器等，最大限度地減少因人工操作不規范產生的異常。

4.洗化產品效期與批次管理

洗化等快消品行業必須嚴格遵循先進先出（FEFO）原則，防止過期產品流出，同時需要精準追溯問題批次。由于本成品庫并不是直接對接車間生產線，各個車間和生產線生產產品后由人工入庫，所以不能完全按照先進先出的原則而要以產品的有效期為原則，做到先到期先出庫，從而有效避免損失，這也是洗化、快消品行業的典型特點。因此需要WMS深度集成批次管理功能，在入庫時即記錄每個托盤、每箱商品的批次和有效期信息。系統強制推行FEFO策略，下發揀貨任務時，WMS自動指定最早失效的庫位，堆垛機或穿梭車無需人工判斷，直接從系統指定庫位取貨。

5.終端客戶體驗

B2C業務模式不僅是發貨，更是品牌體驗的延伸。包裝破損、漏發贈品、速度慢都會影響客戶口碑。因此，本項目在規劃中注重定制化與產線柔性化設計：在貨到人揀選與復核打包中間增加可移動式播種墻，不僅可以提高分揀和復核打包的效率，而且可以在二次復核打包時候人工操作更靈活，應對“6.18”“雙11”等不同的大促方案。對于包裝換型，贈品種類等操作要求更靈活，可根據訂單價值、商品類型提示包裝員添加相應的贈品、小樣和營銷物料，提高客戶體驗。另外，應用尺寸測量與智能箱型推薦技術，自動選擇最合適的包裝箱，節省耗材的同時提供更好的防護。同時可以實現信息共享，現代化的立體庫的特點是每一步操作都可追溯，人工操作工位均配置掃碼槍（如圖16），節點可以上傳到系統，與優質物流商深度系統對接，實現訂單信息與物流信息的無縫流轉，為客戶提供精準的物流軌跡跟蹤，增加C端客戶參與體驗感。最后，建立高效的退貨入口和鑒定流程，縮短退貨處理周期，降低客戶運營成本與庫存積壓風險。

圖16 B2C人工發貨口

五

結論

本次智能倉庫改造項目實現了倉儲容量與作業效率的顯著提升：托盤庫位數從原有的2880個增至7800個，新增料箱庫位14144個，并通過四層庫前鋼平臺擴充了操作空間，倉庫利用率大幅提高。通過新增的托盤物流線、箱式輸送線記憶機械手拆碼垛系統，實現了托盤庫與多穿庫之間的無縫對接，使倉庫能夠同時高效支持滿足B2B大宗發貨與快速增長的B2C訂單處理需求，從根本上解決了原有倉庫發貨模式不足的問題。

通過整體智能化改造以及創新的可移動式集成電子標簽的播種墻，作業效率大幅提高，同時操作準確率達99.99%，基本杜絕了錯誤的發生，顯著增強了客戶的體驗感。由此可見，建設B2B與B2C一體化的智能立體倉庫，不僅有突出的經濟效益，更是通過卓越的物流服務提升品牌價值的有效途徑，可作為洗化企業應對全渠道挑戰、構建供應鏈核心競爭力的戰略性投入。

———— 物流技術與應用融媒 ————

編輯、排版：王茜

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