與眾08：金標大眾 數字化研發賦能精工品質落地

與眾08作為金標大眾傾力打造的全時互聯全尺寸純電SUV,已完成工信部公示,計劃于2026年上半年正式亮相上市。這款深植沃爾夫斯堡研發基因的旗艦車型,在研發與生產全流程中,深度融入數字化技術手段,以AI與VR數字驗證、數字化生產管控、全流程數字化測試體系,為產品的精工品質落地提供了全維度支撐,既延續了大眾品牌百年造車的嚴苛品控標準,也以數字化技術提升了研發效率與設計還原度,展現出金標大眾在純電時代的研發體系升級。

AI與VR數字驗證 提升設計還原度與研發效率

在與眾08的研發過程中,項目團隊首次引入AI與VR技術開展前瞻性數字驗證,打破了傳統汽車研發依賴實體樣件迭代的模式局限,在有效減少實體樣件制作的同時,大幅提升了整體開發效率與設計還原度。這項技術的應用,覆蓋了從整車造型設計、核心部件結構優化到光學效果模擬的多個研發環節,讓設計團隊能在數字空間中完成多輪方案驗證與細節打磨,確保最終量產版本能完整還原設計初衷。

在燈光系統的研發中,這項數字化技術得到了充分應用。為實現燈組理想的發光均勻性與空間層次,開發團隊通過數字化光學模擬測試,完成了超過100版數據優化,再結合10余輪實體樣件驗證,確保燈組結構的可行性與發光穩定性。在輪轂設計、空氣動力學調校等環節,數字模擬技術同樣發揮了核心作用,設計團隊可通過數字仿真,提前預判輪轂旋轉的光影效果、整車行駛的氣流走向,再針對性完成細節優化,讓每一處設計都能兼顧美學表達與實用效能。

數字化生產體系 筑牢德系精工品質根基

與眾08的量產落地,依托安徽大眾數字化MEB工廠的生產體系完成,這套數字化生產體系,為德系精工品質的落地提供了全流程的體系化保障。工廠采用超800臺工業機器人協同作業,關鍵車身部位采用與沃爾夫斯堡旗艦車型同源的高精度激光焊接技術,焊接長度覆蓋車身核心受力區域,焊接精度控制在毫米級,通過數字化生產管控,讓車身抗扭剛度較傳統工藝實現了顯著提升。

在生產全流程中,數字化品控體系貫穿了零部件采購、生產裝配、出廠檢驗的每一個環節。核心零部件的入廠檢測、車身焊接的精度把控、整車裝配的流程管控,均通過數字化系統完成實時監測與數據追溯,既保障了三電核心部件的德系品質標準,也實現了整車裝配工藝的一致性管控。這套數字化生產體系,既延續了大眾品牌百年造車的嚴苛質量標準,也通過本土數字化能力的加持,讓產品更貼合中國市場的品控需求與交付節奏。

全場景數字化測試 驗證全工況產品可靠性

在正式上市前,與眾08通過數字化測試體系,完成了覆蓋全場景、全工況的性能驗證,確保車輛在不同環境、不同使用場景下,都能保持穩定可靠的性能表現。這套測試體系結合了數字仿真模擬與實車場地測試,先通過數字仿真完成極端工況的預判與優化,再通過實車測試完成最終驗證,形成了完整的測試閉環。

在極寒性能驗證環節,研發團隊先通過數字仿真模擬了-30℃環境下的電池性能、冷啟動表現、補能效率,再前往黑龍江黑河開展實車專項測試,全面驗證了車輛在低溫環境下的綜合性能。在空氣動力學優化中,團隊先通過數字風洞完成了上百輪氣流模擬調校,再通過實體風洞測試完成最終驗證,確保整車空氣動力學設計的優化效果。從燈光系統的光學性能測試,到底盤懸架的極限工況驗證,再到三電系統的全氣候環境測試,數字化測試體系為車輛的全工況可靠性提供了全面保障。

從研發階段的數字仿真驗證,到生產環節的數字化品控管控,再到上市前的全場景數字化測試,數字化技術貫穿了與眾08研發生產的全流程,為產品的精工品質提供了堅實的體系支撐,也讓這款純電旗艦車型,能以更穩定、更可靠的表現,適配用戶多元化的純電出行需求。