胖東來邏輯，理想用在汽車材料上

從胖東來爆火到理想汽車突圍：材料戰，才是新能源車企的終極內卷。

當河南四線城市的胖東來用 10 個月狂攬 200 億營收，成為零售業的 “逆生長樣本” 時，很多人疑惑：在同質化競爭白熱化的市場里，這家超市憑什么打破困局？理想汽車材料研發負責人段吉超在技術日上給出了答案：“新零售的成功，從來不是單純選品，而是選品、共創、自研的全鏈路深耕。”

有意思的是，這一邏輯恰好擊中了理想汽車的材料布局核心。當 “冰箱彩電大沙發” 成為新能源汽車的標配，當用戶開始追問 “看不見的地方到底好不好”，理想汽車正在用 “選、育、研” 三步法，在材料這個 “隱形戰場” 上構建差異化競爭力。從嬰兒級安全標準的真皮座椅，到行業最強的鋁合金底護板，再到自研突破的超高強不銹鋼油箱，理想的材料故事，本質上是一場 “以用戶為圓心” 的技術較真。

選：不止于 “豪華”，更要 “對家庭負責”

在汽車行業，“豪華” 往往和 Nappa 真皮、實木飾板綁定，但很少有車企愿意聊：這些 “豪華材料” 背后，可能隱藏著染料、膠水帶來的健康隱患。對家庭用戶占比極高的理想汽車來說，這恰恰是最不能忽視的痛點 —— 家里有老人和孩子的用戶，對車內甲醛、重金屬等有害物質的敏感度，遠比觸感柔軟度更高。

“選材料不是挑最貴的，而是挑最適合用戶的。” 這是理想材料團隊的共識。為了守住家庭用戶的健康底線，理想給座椅真皮立下了一個近乎 “苛刻” 的標準：按嬰兒用品安全等級來要求。

要實現這個目標，第一步就是選對供應商。理想沒有盲目追求 “大牌合作”，而是鎖定了國際環保組織 LWG 金牌認證的企業 —— 這些供應商常年服務 BBA 等豪華品牌，不僅能保障 Nappa 真皮的柔軟觸感，更在環保生產上通過了全球最嚴格的審核。但這只是基礎，理想要解決的，是行業長期回避的 “染料污染” 問題。

傳統 Nappa 真皮的著色過程，會用到大量化學染料，不僅可能釋放有害物質，還容易出現褶皺難修復的問題。理想團隊聯合供應商，研發出超低染料環保技術：用天然植物膠替代化學染料進行填充著色。這一技術直接減少了 90% 以上的化學染料使用，不僅讓皮革甲醛釋放量遠低于國家標準，還意外解決了褶皺難題 —— 植物膠的柔韌性讓真皮在反復擠壓后仍能快速回彈。

更值得注意的是，理想沒有選擇行業主流的 “后期除醛” 方案。很多豪華品牌為了控制成本，會先用低成本材料生產，再通過加裝除醛裝置、噴涂除味劑來補救，但這種方式治標不治本，還可能產生二次污染。理想堅持從源頭把控，哪怕植物膠技術讓單套座椅成本增加 30%，也毫不猶豫 —— 畢竟對家庭用戶來說，“無異味、無危害” 才是真豪華。

如今，理想 i8 和理想 i6 雙雙拿下 “五星健康車” 認證，這背后正是這種 “較真” 的選品邏輯：材料的豪華，從來不是表面的質感，而是對用戶核心需求的精準回應。

育：供應鏈 “卡脖子”？那就一起造 “行業第一”

如果說 “選” 是守住基礎底線，那 “育” 就是突破性能天花板。新能源汽車的發展速度，早已超越了傳統供應鏈的迭代節奏 —— 很多時候，理想想要的材料性能，市面上根本沒有現成方案。這時候，零售業 “共創爆品” 的思路，被理想搬到了汽車行業。

電池底護板的研發，就是一場典型的 “供應鏈共創突圍戰”。對新能源車來說，電池安全是底線中的底線：底護板既要能扛住高速飛石撞擊、復雜路況托底，又不能太重 —— 否則會直接增加整車能耗，影響續航。這是一個兩難命題：用熱成形鋼，安全夠了但重量超標；用普通鋁板，重量達標了但抗沖擊性不足。

當時行業內最頂尖的乘用車鋁板，是特斯拉等車企使用的 LeS6 Max，其屈服強度已經達到行業領先水平，但距離理想的安全目標仍有 19% 的差距。理想團隊跑遍了國內外所有頭部鋁材企業，得到的答案都是 “做不到”—— 現有技術路線下，強度和輕量化無法兼顧。

“安全相關的預算無需審批。”CEO 李想的這句話，給了材料團隊破局的底氣。他們沒有放棄，而是直接找到 LeS6 Max 的制造商、全球領先的鋁材企業諾貝麗斯，不僅帶去了詳細的性能需求，還拿出了自己的技術路線圖：通過調整合金成分、優化熱處理工藝，在現有基礎上實現強度躍升。

這一提議讓諾貝麗斯眼前一亮 —— 對供應商來說，這不是一次簡單的 “提要求”，而是一次技術創新的機會。雙方迅速成立聯合研發小組，理想團隊負責定義用戶需求、提供技術方向，諾貝麗斯負責工業化落地、優化生產流程。經過多輪配方重構和試驗，行業最高強度的 6000 系鋁合金 ——LeS6 Ultra 誕生了。

這款 “共創材料” 的性能有多能打？屈服強度達到傳統鋁合金的 3 倍，是特斯拉所用高強鋁的 1.66 倍；在相同結構和沖擊條件下，變形量比行業主流產品減少 30%，抗穿刺能力直接拉滿。更關鍵的是，它在提升強度的同時，沒有增加重量，完美解決了 “安全與能耗” 的矛盾。

為了這場共創，理想主動承擔了 70% 的成本增加，但這背后的價值遠超短期投入：LeS6 Ultra 率先在理想 i6 上量產，讓其電池安全防護達到行業頂級水平；更重要的是，雙方以此為基礎成立了聯合創新實驗室，把 “單次共創” 變成了 “可持續創新體系”—— 未來還會有更多定制化材料，從這個實驗室走向市場。

這種 “1+1＞2” 的共創模式，本質上是重新定義了車企與供應鏈的關系：不是 “甲方乙方” 的買賣關系，而是 “戰友” 關系。當車企懂用戶、懂技術，供應商懂生產、懂工藝，就能一起啃下單個企業啃不動的硬骨頭。

研：行業說 “不可能”？那就自己闖進 “無人區”

如果 “選” 是基礎題，“育” 是壓軸題，那 “研” 就是理想給自己加的 “附加題”—— 當市面上沒有合適的材料，供應商也不愿冒險研發時，理想選擇自己下場，在材料 “無人區” 里蹚出一條路。

高壓油箱的研發，就是一次典型的 “逆勢而為”。混動車型普遍采用高壓油箱，為了提升安全性，行業共識是用 304 系不銹鋼替代傳統樹脂材料 —— 寶馬等豪華品牌也在用這個方案，按行業標準來看，已經是 “頂配”。但理想在測試中發現了一個問題：在極端路況下，304 不銹鋼油箱仍有可能被尖石穿刺。

當理想把這個問題拋給多家頭部不銹鋼企業時，得到的回應卻很一致：“這是極端工況，不算常規場景，沒必要解決。” 從行業流程來看，304 不銹鋼油箱已經達標；從用戶實際使用來看，誰也不能保證不會遇到爛路、不會被異物撞擊 —— 對理想來說，“用戶可能遇到的風險，就不是小概率事件”。

于是，一場耗時 4 年的自研攻堅戰打響了。新的油箱材料需要同時滿足三個要求：超高強度（抗穿刺）、超高成形性（能加工成復雜油箱形狀）、超強耐腐蝕性（適應不同氣候環境），這在不銹鋼行業里，相當于 “既要又要還要” 的難題。

理想的材料研發團隊是行業內 “含博量” 最高的團隊之一，他們決定用跨領域思路破局：跳出傳統汽車用鋼的框架，參考航空、核電等領域的不銹鋼技術，重新設計材料配方。在近 4 年的時間里，團隊做了上百個材料配方試驗，煉了 1000 多噸鋼，完成了近百次試沖壓實驗、180 多次腐蝕循環測試、300 多個油箱總成穿刺與沖撞測試，還經歷了二十多套油箱的整車級耐久考核。

這場研發的投入有多驚人？單是開發成本就超過 1000 萬，是常規 304 不銹鋼油箱成本的 6 倍。但功夫不負有心人，超高強不銹鋼材料 UFHS-X 最終誕生：屈服強度比傳統 304L 提升 100%，抗穿刺能力提升 52%，哪怕在極限碰撞、托底場景下，也能牢牢保護油箱，徹底解決了行業痛點。

UFHS-X 的成功，不是單個項目的勝利，而是理想材料自研體系的縮影。如今，理想汽車已經成為國內唯一掌握鋼鐵、鋁合金、鎂合金、工程塑料、彈性體、復合材料等全譜系材料自研能力的車企，自研材料門類在行業內最多。

這種自研能力，讓理想在面對 “卡脖子” 問題時擁有了主動權 —— 不用依賴供應商的技術迭代，不用妥協于行業的 “默認標準”，而是可以根據用戶需求，定義自己的 “理想標準”。

材料戰的本質：當 “看得見的配置” 拉平，拼的是 “看不見的底氣”

在新能源汽車發展初期，“冰箱彩電大沙發” 確實能快速吸引用戶，但當這些配置成為行業標配，車企的競爭就從 “表面配置” 轉向了 “底層技術”。材料技術，正是這場底層競爭的核心 —— 它不像大屏、座椅那樣直觀，但直接決定了汽車的安全、健康、耐用性等核心體驗。

理想汽車的 “選、育、研” 三步法，本質上是一場長期主義實踐：“選” 是守住用戶最基本的需求底線，“育” 是聯合供應鏈突破現有性能瓶頸，“研” 是探索未來技術的無人區。這三步環環相扣，既保證了當下產品的競爭力，又為未來埋下了伏筆。

更重要的是，理想的材料邏輯始終圍繞 “用戶” 展開：選嬰兒級安全的真皮，是因為家庭用戶怕有害物質；育更強的鋁合金底護板，是因為用戶關心電池安全；研更抗穿刺的油箱，是因為用戶可能會遇到復雜路況。這種 “從用戶需求出發，用技術解決問題” 的思路，和胖東來的成功異曲同工 —— 胖東來把 “用戶滿意” 做到極致，理想把 “用戶關心的隱形體驗” 做到極致。

如今，理想 i8 摘得 “中國十佳車身” 大獎，理想 i8 和理想 i6 的 “五星健康車” 認證，都是材料技術的直接成果。而隨著 LeS6 Ultra、UFHS-X 等材料的普及，“理想標準” 正在逐漸影響 “行業標準”—— 當越來越多的車企開始重視材料健康、材料強度，最終受益的將是所有消費者。

在新能源汽車的 “內卷時代”，很多車企在追逐參數、堆料配置，但理想汽車的實踐證明：真正的核心競爭力，藏在那些用戶看不見但能真實感受到的地方。材料戰，才是車企的終極戰場，而長期主義者，終將贏得未來。