超聲波振動篩‘馴服’微米級粉末—滿足汽車零部件3D打印嚴苛標準

　　“汽車3D打印用的金屬粉末，要求粒度偏差≤3%，傳統振動篩根本達不到這個精度，打印出的零部件總有氣泡，客戶退貨率高達20%。現在有了阿瑞爾超聲波振動篩，粉末粒度偏差控制在1.5%以內，近半年沒有一筆退貨，寶馬、奔馳的供應商都來我們這采購粉末。”德國巴登金屬粉末有限公司技術總監馬庫斯·施耐德，拿著3D打印的汽車軸承樣品，向記者展示阿瑞爾設備帶來的改變。

這家位于德國巴登-符騰堡州的企業，專注于生產鈦合金、鋁合金等金屬粉末，主要供應汽車、航空航天領域的3D打印企業。2022年，隨著寶馬、奔馳加大3D打印零部件的采購，巴登金屬粉末廠卻陷入了“精度困境”——傳統振動篩靠機械振動篩選，無法精準控制微米級粉末的粒度，導致部分粉末顆粒過粗或過細，打印時容易出現層間結合不良、氣泡等缺陷。“我們試過從歐洲采購高端篩選設備，但一臺要20萬歐元，而且交貨期要6個月，根本趕不上客戶的訂單需求。”施耐德說，最著急的時候，他甚至考慮過放棄3D打印粉末業務。

　　2022年9月，施耐德在德國漢諾威工業博覽會上，看到了阿瑞爾機械的超聲波振動篩展臺。“當時阿瑞爾的工程師用我們的鈦合金粉末做測試，2小時后給出的粒度分析報告顯示，偏差只有1.2%，比歐洲設備還低0.3個百分點。更讓我驚訝的是，他們的設備價格只有歐洲設備的1/3，交貨期只要45天。”施耐德回憶，當天他就和阿瑞爾簽訂了合作意向書，10天后，阿瑞爾團隊就到工廠做了實地調研，結合3D打印粉末的“高純度、低雜質”要求，定制了方案。

　　據施耐德介紹，阿瑞爾為其設計的超聲波振動篩，有三大“精密級配置”：一是“微米級篩網”，篩孔精度可達50微米，能精準分離不同粒度的金屬粉末；二是“惰性氣體保護系統”，篩選過程中充入氮氣，防止鈦合金粉末氧化，保證粉末純度；三是“在線粒度監測儀”，實時顯示粉末粒度偏差，一旦超過2%就自動報警，避免不合格粉末流入下道工序。“他們還特意按照德國工業標準，做了設備的防爆設計，畢竟金屬粉末屬于易燃品，安全是第一位的。”

　　2023年1月，設備投用后，巴登金屬粉末廠的3D打印粉末業務迎來“爆發期”：粉末粒度偏差從原來的5%-8%降到1.5%以內，完全符合寶馬、奔馳的3D打印標準；退貨率從20%降到0，客戶滿意度提升到98%；月產量從8噸提升到15噸，其中3D打印粉末的占比從30%漲到65%。“去年6月，寶馬的采購團隊來考察，看到我們的篩選流程和粒度檢測數據后，直接把年度采購量從10噸提到了30噸。”施耐德興奮地說，現在工廠正在擴建第二條生產線，計劃再引進2臺阿瑞爾設備，“以前總覺得中國設備‘精度不夠’，現在才知道，阿瑞爾的技術已經能和歐洲高端設備抗衡，甚至在某些方面更優。”

“對于3D打印行業來說，粉末精度就是生命線。”施耐德感慨道，“阿瑞爾不僅幫我們解決了精度問題，還幫我們降低了成本，這種‘高性價比+高可靠性’的設備，正是我們需要的。我已經把阿瑞爾推薦給了德國3家金屬粉末企業，希望能一起推動行業的精度升級。”