“汽車3D打印用的金屬粉末,要求粒度偏差≤3%,傳統振動篩根本達不到這個精度,打印出的零部件總有氣泡,客戶退貨率高達20%。現在有了阿瑞爾超聲波振動篩,粉末粒度偏差控制在1.5%以內,近半年沒有一筆退貨,寶馬、奔馳的供應商都來我們這采購粉末。”德國巴登金屬粉末有限公司技術總監馬庫斯·施耐德,拿著3D打印的汽車軸承樣品,向記者展示阿瑞爾設備帶來的改變。
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這家位于德國巴登-符騰堡州的企業,專注于生產鈦合金、鋁合金等金屬粉末,主要供應汽車、航空航天領域的3D打印企業。2022年,隨著寶馬、奔馳加大3D打印零部件的采購,巴登金屬粉末廠卻陷入了“精度困境”——傳統振動篩靠機械振動篩選,無法精準控制微米級粉末的粒度,導致部分粉末顆粒過粗或過細,打印時容易出現層間結合不良、氣泡等缺陷。“我們試過從歐洲采購高端篩選設備,但一臺要20萬歐元,而且交貨期要6個月,根本趕不上客戶的訂單需求。”施耐德說,最著急的時候,他甚至考慮過放棄3D打印粉末業務。
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2022年9月,施耐德在德國漢諾威工業博覽會上,看到了阿瑞爾機械的超聲波振動篩展臺。“當時阿瑞爾的工程師用我們的鈦合金粉末做測試,2小時后給出的粒度分析報告顯示,偏差只有1.2%,比歐洲設備還低0.3個百分點。更讓我驚訝的是,他們的設備價格只有歐洲設備的1/3,交貨期只要45天。”施耐德回憶,當天他就和阿瑞爾簽訂了合作意向書,10天后,阿瑞爾團隊就到工廠做了實地調研,結合3D打印粉末的“高純度、低雜質”要求,定制了方案。
據施耐德介紹,阿瑞爾為其設計的超聲波振動篩,有三大“精密級配置”:一是“微米級篩網”,篩孔精度可達50微米,能精準分離不同粒度的金屬粉末;二是“惰性氣體保護系統”,篩選過程中充入氮氣,防止鈦合金粉末氧化,保證粉末純度;三是“在線粒度監測儀”,實時顯示粉末粒度偏差,一旦超過2%就自動報警,避免不合格粉末流入下道工序。“他們還特意按照德國工業標準,做了設備的防爆設計,畢竟金屬粉末屬于易燃品,安全是第一位的。”
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2023年1月,設備投用后,巴登金屬粉末廠的3D打印粉末業務迎來“爆發期”:粉末粒度偏差從原來的5%-8%降到1.5%以內,完全符合寶馬、奔馳的3D打印標準;退貨率從20%降到0,客戶滿意度提升到98%;月產量從8噸提升到15噸,其中3D打印粉末的占比從30%漲到65%。“去年6月,寶馬的采購團隊來考察,看到我們的篩選流程和粒度檢測數據后,直接把年度采購量從10噸提到了30噸。”施耐德興奮地說,現在工廠正在擴建第二條生產線,計劃再引進2臺阿瑞爾設備,“以前總覺得中國設備‘精度不夠’,現在才知道,阿瑞爾的技術已經能和歐洲高端設備抗衡,甚至在某些方面更優。”
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“對于3D打印行業來說,粉末精度就是生命線。”施耐德感慨道,“阿瑞爾不僅幫我們解決了精度問題,還幫我們降低了成本,這種‘高性價比+高可靠性’的設備,正是我們需要的。我已經把阿瑞爾推薦給了德國3家金屬粉末企業,希望能一起推動行業的精度升級。”
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