想拿中國當冤大頭？越南“搶”走大量訂單！中國外貿該怎么辦？

前言

走進美國多家大型倉儲式零售賣場，不難發現一個日益凸顯的現象：貨架上家具、服飾、鞋履等商品的原產國標識中，“Made in Vietnam”出現頻率顯著上升；部分門店甚至有近半數日用消費品貼著越南制造標簽，形成一種視覺與認知上的強烈反差。

最新發布的2025年度全球供應鏈數據顯示，越南在服裝、鞋類及帽飾三大品類中的出口占比已躍升至21%，首次超越中國的20%，輿論場迅速浮現一句直白判斷：訂單正加速流向東南亞。

越南出貨越多，對中國“進貨單”越長

若僅憑終端產品產地判定產業流向，極易陷入表象誤區。翻開兩國真實貿易賬本，一組數據令人警醒：2025年越南對中國的貿易逆差高達1155億美元。

該年度越南自華進口總額約1860億美元，而對華出口僅約705億美元。這一巨大差額背后，是源源不斷的原材料、中間品、工業母機零部件及自動化產線模塊持續從中國輸入——越南每多出口一柜成衣或一部整機，往往需提前向中國采購數倍價值的基礎投入，這正是“越南制造”得以運轉的真實底座。

以紐約某百貨專柜懸掛的一件標稱“越南生產”的純棉襯衫為例：吊牌雖印著河內或胡志明市，但拆解細察可見——紐扣產自浙江義烏，拉鏈出自福建晉江，面料紗線則大量源自廣東佛山、江蘇盛澤與浙江紹興等地的現代化織造集群。

越南本地工廠的核心優勢集中于裁片、縫紉、熨燙與裝箱等勞動密集型工序，技術門檻適中，疊加人力成本僅為沿海城市的三分之一至二分之一，自然成為承接基礎制造環節的理想載體。

當這件襯衫最終售出，其售價中相當一部分將沿產業鏈向上游回流，精準抵達中國的輔料制造商、化纖企業、智能縫制設備廠商與工藝方案服務商——這筆資金，多數仍留在中國境內。

電子領域表現更為直觀：越南手機、TWS耳機、PCB模組等品類出口量持續攀升的同時，其自中國進口集成電路、顯示面板、攝像頭模組、高精度連接器及專用工裝治具的金額同步大幅增長。

原因極為清晰：真正左右終端性能、良率與成本中樞的關鍵要素，始終集中在芯片設計與封測、OLED蒸鍍工藝、光學鏡頭組裝、微米級結構件加工以及柔性產線控制系統等環節。

即便越南組裝效率再高、交付周期再短，也繞不開這些被業內稱為“工業血液”的核心供給。由此催生一種看似悖論、實則嚴密的格局：越南對美歐貿易順差持續擴大，而對華逆差同步走闊；貨物從海防港啟運，關鍵投入卻從深圳鹽田、上海洋山、寧波北侖等口岸源源不斷輸入；外包裝上的國家名稱更迭了，嵌套其中的協作網絡卻愈發緊密。

低端外遷不是塌方，是把苦活甩出去

大量基礎崗位撤離中國，根源在于不可逆的成本重構。當前東部沿海地區招錄一名普工，月薪低于五千已難覓蹤影，兩千元薪資水平幾乎成為歷史記憶。

相較之下，越南北部工業區工人月均收入仍在一千至兩千人民幣區間，青年勞動力儲備充足，承接鞋服代工、木質家具組裝、消費電子簡單段位裝配等業務，具備天然比較優勢。資本逐利而動，遵循的是最樸素的經濟邏輯，任何情緒化挽留都難以撼動這一趨勢。

但中國企業并未被動淪為“跨境搬遷服務商”，而是主動升級打法：將低毛利、強人力依賴的末端環節有序轉移至越南，同時牢牢掌控上游材料研發、核心部件制造、智能裝備集成、標準工藝輸出與全球訂單統籌能力。

實地走訪越南新興家具園區或紡織工業園，常能見到這樣一幕：車間墻面張貼著中文版安全生產守則，廠長熟練使用普通話溝通協調，采購系統里長期置頂的供應商名錄清一色來自長三角、珠三角與閩南制造業帶——越南負責“把東西拼出來”，中國專注“讓東西供得上、做得準、穩得住”。

更深刻的轉變在于商業模式迭代：過去靠低價接單、手工趕工的傳統路徑，正被“全鏈條交付”模式取代——從三維建模、模具開發、柔性產線部署、SPC質量監控體系搭建到駐廠管理團隊派駐，打包提供可立即投產的完整解決方案，業內形象稱之為“交鑰匙工程”。

越南收獲的是實體廠房落地與本地就業崗位增長，中國企業贏得的是成套設備訂單、定制化原料長單、深度綁定的年度采購協議與持續演進的技術服務關系。

美歐政策制定者原本寄望借供應鏈地理分散降低對華依存度，現實卻是：為壓縮物流周期、控制綜合成本，越南廠商反而加大了對中國工業配套的采購強度。表面看是產地坐標遷移，實質是原有供應鏈在中國主導下向外延展與深化。

三星在越南：產地在那兒，命門在這兒

電子制造業最能揭示這種隱性協同關系。三星位于越南北寧、太原的兩大生產基地規模龐大，常年貢獻全國近兩成出口額，常被國際媒體視為“越南制造崛起”的標志性案例。

但深入產線剖解可知，當地工廠本質是一座超大規模精密組裝樞紐：關鍵物料必須按小時級節奏準時送達，一旦斷供24小時，整條產線即面臨停擺風險。

行業內部普遍確認的事實是，存儲芯片、AMOLED屏幕、多攝模組、高頻天線組件等核心器件，有相當比例仍由長三角、京津冀及粵港澳大灣區的先進制造企業穩定供應，部分高時效需求物料甚至采用“凌晨空運抵越、清晨上線裝配”的極限交付方式。

這種結構性特征直接導向兩個確定性結論：其一，越南獲取的是GDP統計中的產值增量與城鎮新增就業，但尚未構建起覆蓋材料合成、設備維保、微納加工、工藝迭代的全棧工業能力；其二，“去中國化”的戰略目標，單靠一個終端組裝基地根本無法實現。

倘若強行將整條產業鏈回遷至歐美本土，不僅制造成本將飆升40%以上，交貨周期亦將延長3倍以上，利潤本就微薄的消費電子產品將徹底喪失市場競爭力。

最終形成的普遍實踐是折中路徑：組裝基地扎根越南，關鍵配套根植中國，終端消費者拿到一張標注“越南制造”的合規標簽，而支撐這張標簽背后的真實協作圖譜，依然深度交織在中國制造體系之中。

從產業演進視角審視，這并非零和博弈下的“誰勝誰負”，而是價值鏈分工的動態再平衡——最后一道物理工序易于遷移，但決定產品高度的核心零件、定義行業標準的關鍵材料、保障量產穩定的高端裝備、驅動持續創新的工藝Know-how，才是最難復制與替代的護城河。

只要這些戰略性環節仍由中國企業主導并持續強化，那么越南制造規模的擴張，本質上仍是建立在中國工業供給能力之上的延伸成果；商場貨架上的產地標識或許不斷刷新，但全球制造業真正的重心坐標，不會因幾張標簽而輕易偏移。

結語

“Made in Vietnam”標識日益增多，既映射出全球產能布局的自然演進，也印證了勞動密集型環節的梯度轉移趨勢。若將其簡單解讀為“中國制造被替代”，無異于將觀察視角死死鎖定在最終交付的“最后一公里”，錯失對整條價值鏈的全景把握。

更具決定意義的衡量維度應聚焦于：核心元器件由誰主導供應？大宗原材料定價權掌握在誰手中？高端制造裝備由誰研發與交付？全球訂單網絡由誰組織調度？質量管控標準由誰制定并認證？

越南正在高效承擔起規模化組裝與標準化加工任務，這是其發展階段賦予的歷史機遇；而中國正主動剝離低附加值作業，同步加固上游材料、關鍵部件、智能裝備與系統解決方案四大支柱，這正是制造業邁向中高端的必經之路。

真正值得警惕的并非“產地焦慮”，而是能否在光刻機核心子系統、航空級高溫合金、極紫外光刻膠、工業級CAE仿真軟件、高精度諧波減速器等關鍵技術與基礎材料領域持續突破。只要這些硬核能力穩步前行，貨架上印著哪個國家的名字，對產業安全與經濟韌性的實際影響，便會越來越小。

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