為FDM工業級3D打印打開“制造黑盒”，遠鑄智能發布INTAMQuality?質量追溯系統

南極熊導讀：當工業級3D打印從原型制造邁向直接批量生產，一個根本性挑戰日益凸顯：如何讓制造過程從依賴經驗的“黑盒”，變為透明、可追溯、可優化的智能流程？面對航空航天、醫療等領域對PEEK等高性能材料零件一致性與全流程追溯的嚴苛要求，傳統質量控制方法已顯疲態。

20205年12月18日，南極熊獲悉，遠鑄智能正式推出INTAMQuality?智能質量追溯系統。這并非一個簡單的檢測工具，而是一套旨在系統性重構生產級增材制造質量標準的解決方案，其核心在于讓制造過程本身生成數據，并讓數據驅動質量決策，為高端制造建立可信賴的數字基石。

質控之困：從經驗依賴到數據驅動的必然跨越

在規模化生產中，傳統質控模式面臨三重核心痛點：診斷效率低，故障分析依賴人工試錯，周期漫長；一致性難保證，在多設備、多批次生產時缺乏客觀數據支撐；合規取證難，難以提供貫穿材料、工藝、環境的全鏈條電子證據鏈，以滿足航空、醫療等行業審計要求。

INTAMQuality?的誕生，正是為了系統性地回應這些挑戰。它將質量控制的節點從最終檢驗大幅前移至制造過程本身，通過對全過程數據的捕捉與分析，將不可見的“黑盒”轉變為可透視、可診斷的透明流程。

INTAMQuality?：貫穿制造全流程的“數據透視鏡”

作為遠鑄智能軟件生態的關鍵一環，INTAMQuality?扮演著“制造過程CT掃描儀”與“數據診斷中心”的雙重角色。

全流程數據記錄，建立“數字孿生”檔案

系統在打印任務啟動時即同步記錄全維度數據，包括材料批次信息、關鍵工藝參數（如噴頭與腔室溫度軌跡）、以及料倉環境數據，為每一個產出零件創建獨一無二的、完整的“過程數據檔案”。

逐層可視化診斷，精準定位異常根源

系統支持對記錄的高頻數據進行深度分析。用戶可將設備實際運行軌跡與G-code理論路徑進行高精度疊合比對，精準定位擠出異常、路徑偏移等微觀工藝偏差。同時，通過橫向對比不同批次的生產數據曲線，能夠快速識別并鎖定影響一致性的波動因素。

智能報告與合規證據鏈，一鍵生成可信檔案

基于完整的“數據孿生”，系統可自動生成結構化的質量檢驗報告。報告集成了從材料認證、工藝參數曲線到過程異常標注的所有關鍵信息，形成符合嚴格行業審計要求的標準化數字證據鏈，將合規取證從耗時的手工勞動轉化為高效的自動化輸出。

其工作流程形成高效閉環：在設備端（如新發布的FUNMAT PRO 310 APOLLO）一鍵開啟記錄，打印后導出日志，在INTAMQuality?軟件中完成數據導入、深度分析與合規驗證，最終一鍵生成認證文檔。

超越檢測：構建持續優化的智能制造基座

INTAMQuality?的深層價值遠不止于事后檢測與問題追溯，更在于為制造體系的持續進化提供了數據燃料。

工藝優化：通過分析海量成功案例的過程數據邊界，可以反向精準優化切片策略，定義出更穩定、更寬廣的“工藝窗口”，提升首件成功率。

預測性維護：通過長期追蹤電機、熱端等核心部件的運行數據趨勢，可實現潛在故障的提前預警，變被動停產維修為主動計劃性維護。

知識沉淀與標準化：將經過驗證的優秀工藝方案與其對應的過程數據特征關聯保存，實現企業核心工藝知識的數字化沉淀與標準化復用，降低對人員經驗的過度依賴。

在工業級3D打印邁向可信賴的規模化生產時代，質量的定義正在被重塑。它不再僅僅是最終零件的通過率，更是貫穿于制造全過程的可視性、可追溯性與可優化性。遠鑄智能INTAMQuality?通過為每一次打印植入全流程可追溯的數據基因，不僅在打破“制造黑盒”，更深層次地重構了生產級3D打印的質量標準與信任體系。

隨著該系統與遠鑄智能新一代高性能設備（如專為PEEK等材料工業化生產打造的FUNMAT PRO 310 APOLLO）的深度集成，標志著基于數據的、跨批次一致性的批量連續生產正在成為現實。這為制造商直面最嚴苛的高端應用需求提供了堅實的信心與工具，真正推動前沿設計安全可靠地轉化為終端產品。

△2025年德國formnext展會南極熊采訪遠鑄智能

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