這些手機經歷的，比我談過的戀愛還多

最近看到有批黑稿質疑綠廠的手機質量。這選題角度，就好像噴拓海不會開車，噴孫穎莎不會打乒乓球一樣抽象。但凡去小綠書酷安轉一圈都知道，綠廠機器的質量，向來是最好的那批。

這次我們就順便搞個關于手機質量可靠性的科普吧——大家都會關注光鮮亮麗的參數，但很少有人關注參數背后，一臺手機在出廠前究竟經歷了什么。

（溫馨提醒：三防手機也不防手賤。實驗室的測試，大多都是危險行為，請勿模仿，每項測試都有無數手機受到了傷害）。

手機屆的“1-10-100 理論”

說到手機質量，總會觸發“礦難、馬里亞納大海溝、98%電”的關鍵詞，但大家真正關心質量，都是“啪嗒”一聲，手機掉在地板上之后。

在卷無可卷的今天，處理器快不快也許只差那幾十毫秒的加載速度，但手機耐不耐造，卻直接決定了你是用滿三年，還是三個月就修。

更好的質量控制，本質就是把售后成本前移——不需要售后，才是最好的售后。

在手機行業，有一個著名的“1-10-100 理論”：

• 1： 在設計階段發現缺陷，修復成本是 1 美元。

• 10： 在生產階段發現缺陷，修復成本是 10 美元。

• 100： 如果在上市后才發現重大可靠性問題（如死機、斷裂、起火），修復成本（召回、公關、股價暴跌）是 100 美元甚至無限大。

比起“因質量過硬導致釘子戶橫行”，手機大廠更擔心質量問題：

1. 當年白色版iPhone 4，因早期白色涂層在高溫和紫外線照射后容易變黃，并影響距離感應器工作，無法通過測試，愣是晚了10個月才上市。

2. 三星Galaxy S8是Note7全球召回后的首臺旗艦，引入多項電池檢查，導致它比正常年份晚1個月發布。而初代Fold，則是因為鉸鏈容易進灰而晚了5個月上市。

3. 首臺環繞屏機型小米MIX Alpha曾表示會小規模試產，但最終被卡在了可靠性驗證上。

因內部可靠性測試不達標而推遲項目是非常常規的操作。只不過大多數時候，這些推遲發生在產品對外公布之前，消費者感知不到。一旦產品發布卻因質量問題推遲上市，那就是重大的事故了。

可靠性測試：關塔那摩的獄警看了都說不忍心

頭部廠商的質量可靠性測試早就超越了“及格線”。

以工廠參觀活動最多、公開資料最多的OPPO為例，從原型機到新機上市，都必須經過多輪斯巴達式的篩選：14個類別、210項，囊括機械/氣候/三防/安全的4大類測試，以及超過320項的全面測試。

這些手機經歷的，比我談過的戀愛還多。

OPPO在東莞和重慶有超過7000平的質量可靠性實驗室。而東莞長安的OPPO工業園里，有4000平、40房房間和260名實驗人員，專門對手機/平板/耳機/手表，做各種環境類模擬測試+結構壽命+射頻等質量測試。那里每天上演的，都是工程師的虐機日常。

首先是相對“溫柔”一點的機械類測試：

• 軟壓和扭曲（模擬被屁股壓或激動的游戲過程）；

• 微跌落（模擬桌面級別的手滑小跌落，單次沖擊低，但強度高——要跌2.8萬次）；

• 耐摩擦（模擬日常刮擦，用橡皮/牛仔布等摩擦漆面，用鋼絲絨刮擦屏幕2500次，隨后檢查外觀和外殼光滑程度）；

• 按鍵耐久度（最經典常見的類型，電源鍵50萬次、音量鍵20萬次起步）；

• USB接口拔插↓（人工2000次+機器1.8萬次拔插，還會測試USB接口的拔插力度曲線）。

然后是氣候類：

用行業最殘酷的6590（溫度65度，濕度90%）和雙85（溫度85度，濕度85%）測試，模擬沙漠/熱帶、東北/高原/極地環境，而且測試長達30天，所以手機招了嗎？

還有模擬海邊環境、化妝品、“硫酸手”的高鹽水霧（耳機類還會有人造汗液包裹測試）。把手機放蒸籠里↑，甚至還加了鹽……

而紫外測試就是在氙弧燈箱里↑，曬足一百八十天才是好醬油，以及不讓拍照的靜電測試，模擬冬天人體和衣物靜電，靜電槍用8000伏、1萬伏、1.6萬伏電壓對屏幕放電，然后檢查天線性能和屏幕（內部元件被靜電擊穿，這是很多手機隱藏si法）。

而手機的IPX7、IPX8、IPX9、手表的5ATM防水等三防類測試↑，像IPX5是用6.3mm口徑的水管，IPX6是用12.5mm直徑的水管，在2.5米外持續沖3分鐘。

后面還有行業最嚴苛的抗跌落測試，甚至是針刺這種真·破壞性測試（屬于電池類1000多種測試項目之一）。

跌落測試的“刑具”↑，機友們都很熟悉了。只需要趁手機不注意，把它送進測試儀，進行各種角度和跌落地面環境的1.5m跌落測試。

另外就是轉150圈、模擬300次1米跌落的滾筒測試↑。

手機從女生自用99新，變成“女生自用99新”后，檢查外觀、天線性能指標，還會拆機檢查FPC等內部元件（討厭，要被看光光啦！）。

而硬測類，像是電源/信號/射頻測試（不同地區標準的SAR電磁波/微波輻射測試、R1/C1天線射頻性能等，但為了保密，大量核心測試區是不讓拍攝的）、充電器等安規器件、體驗類的馬達/相機/音頻等180多種手機類測試。

對于新特性，還會專項強化測試。例如升降攝像頭的初代Reno，升降測試是在更嚴苛的65度+零下15度的極端溫度里做的。像超窄四等邊的Find X9，因為用了新的點膠封裝工藝，防水/防塵/中框剛性等測試都被安排了“特別加餐”。

和大眾認知完全不同的是，手機上市后，質量可靠性試驗還是在繼續的，而且比研發階段更枯燥、更持久。

首先是防止“質量滑坡”的ORT持續可靠性測試。研發階段測的樣機是精心調試的“金樣”，但量產階段的十幾萬臺，螺絲扭力會不會變？貼膠水的機器會不會堵塞？供應商發來的這批次屏幕會不會“偏脆”？

一般工廠的QA質量部門每天或每周會從流水線上隨機抽取一定數量的全新手機。這些倒霉的機器會被直接送進實驗室，進行跌落、滾筒、高溫高濕等破壞性測試（早知道就爛廠里了）。如果這幾臺抽檢機在測試中掛了，就得凍結該批次手機的出貨，直到查出是哪個環節出了問題。

如果有供應商變更，任何核心元器件的更換，哪怕參數一樣，也經常要重跑一輪可靠性驗證。

自有制造與ODM占比：大廚叫外賣，才不會被地溝油糊弄

質量問題再往上一層，其實是自有制造和ODM/EMS模式的分別。一定程度上，手機質量能從廠商的ODM占比看出來。

根據Counterpoint在2024年上半年的手機廠ODM占比統計（按出貨量計算），除開全高端的蘋果，和人稱韓國“李家城”的三星，ODM占比最低的國產廠商是OPPO、榮耀和華為。

ODM的設計和制造都是由龍旗/華勤/聞泰等廠商完成。而EMS是手機廠設計+代工廠制造，典型代表就是蘋果，“Designed by Apple in California”，然后由富士康/立訊精密/比亞迪等廠商代工。

而OPPO、vivo是極少有的自有制造模式，但這才是大眾印象中的手機廠：設計是我，買料是我，制造也是我。

ODM/EMS模式的優勢是成本，自有制造的優勢，是研發和生產的協同度更高。別人的手機是“能做成什么樣就設計成什么樣”，而OPPO這些自有制造的旗艦是”想設計成什么樣就逼工廠做成什么樣”。

統一到ODM的機型，自有制造的廠商也有優勢。畢竟代工廠算的是”投入產出比”，而自有工廠算的是“品牌保命題”。

同樣是華勤代工，OPPO的ODM機型（如部分K系列、A系列）通常比互聯網品牌的ODM機型品控更好，原因包括但不限于：手機廠的監管能力不同、有自有工廠 “標準下放”、OPPO自己就有能力檢測供應商的各種元件，而且有大批懂工藝的供應商質量工程師。

像是“點膠少1毫克”、“螺絲扭力不夠”、“石墨散熱膜貼歪了”，代工廠忽悠得了外行，但忽悠不了天天在產線摸爬滾打的人。自己會做飯的大廚，才不會被地溝油糊弄。

從“摔不壞”到“折不壞”：運行超過10年的“強迫癥”工廠

OPPO是最早一批帶媒體參觀質量控制實驗室的國產廠商，網上還能找到OPPO 10年前的滾筒跌落測試“刑具”視頻↓。

這些2015年（R7時代）就有測試設備和流程，是很多包漿戰損版R9、熬成太爺爺的R11還能服役的背后功臣。

這套流程，OPPO跑了10幾年，只是測試項目一直在變多、變得“變態”（19年的初代Reno要經歷150多項測試，而現在已經漲到180多項）。

例如OPPO Find N3 Flip等折疊機型就通過了TüV萊茵60萬次折疊無憂認證（每天折100次，也能折16年），而大折疊Find N5則是首款通過IPX6、IPX8、IPX9滿級防水認證↓的折疊產品。

Find N5的3D打印鈦合金天穹鉸鏈，讓它成為全球首臺通過德國萊茵TüV無感折痕+折疊無憂認證的折疊機型↑（前者要求手機持續閉合14天后，折痕最大深度不得超過0.15mm）。

雖然已經量產很久，實驗室依然有一批Find N5做折疊測試↓。

在實驗室的某個角落，或許新款折疊屏正在接受新的“酷刑”，通不過不讓出門的那種。

質量不是吹出來的，是熬出來的

OPPO手機的質量，真的是熬出來的。為了保證你買到的那臺手機能用3、5年不壞，廠商在往往要先“獻祭”掉好幾車的測試機。

那些活到現在的R9s/R11、那些“傳奇耐摔王”、那些意外落水的機器能活到現在，是因為在出廠前，它們的“兄弟姐妹和前輩”已經在實驗室替它們擋了成千上萬次跌落、泡水、高溫高濕高鹽、靜電、穿刺測試。

中國電子商會旗下的消費服務保障平臺（消費保）↑ 統計了2021年到2025年Q1，手機類產品累計投訴量數據（數據過于big月旦，給前幾名打個碼）。

過去五年來消費保累計收到手機相關的投訴量32680件，而OPPO的投訴量，是六大廠中最少的，只有第一名的零頭。

在這個手機成快消品時代，依然有些廠商保留著老派的固執——希望你換手機是因為喜歡新款，而不是因為舊款壞了。