五菱“智能島”，一場中國制造的靜默革命

11月27日，在南京開幕的“2025世界智能制造大會”現(xiàn)場，15家企業(yè)的代表集體亮相。

在這15張面孔中，上汽通用五菱汽車股份有限公司總經(jīng)理呂俊成格外引人注目，因為他是現(xiàn)場唯一一位來自整車制造企業(yè)的代表。

上汽通用五菱汽車股份有限公司總經(jīng)理 呂俊成 參會，與入選企業(yè)代表一同發(fā)起領(lǐng)航行動計劃聯(lián)合倡議

這一刻的背后，是中國首批“領(lǐng)航級智能工廠”培育名單公布，而上汽通用五菱位列其中。

上汽通用五菱之所以能獲此國家級認(rèn)證，是因為其憑借全球率先創(chuàng)造的“智能島制造體系”，成功回答了一個時代之問——在電動化、智能化浪潮中，中國企業(yè)該如何重塑遭遇困境的百年汽車工業(yè)邏輯？

一次國家認(rèn)證

檢驗了五菱智能制造成色

培育“領(lǐng)航級智能工廠”是中國在《“十四五”智能制造發(fā)展規(guī)劃》中明確提出的頂層設(shè)計，承載著“制造強國”戰(zhàn)略的核心使命。

所以，“領(lǐng)航級智能工廠”認(rèn)證不是一次普通的獲獎或是行業(yè)內(nèi)部的評選，而是由工業(yè)和信息化部、國家發(fā)展改革委、財政部、國務(wù)院國資委、市場監(jiān)管總局、國家數(shù)據(jù)局六部門聯(lián)合推動，代表了中國智能制造最高水平。

這個認(rèn)證的評選體系極為嚴(yán)苛，它將智能工廠分為基礎(chǔ)級、先進(jìn)級、卓越級、領(lǐng)航級四個層級。其中，領(lǐng)航級為最高等級，認(rèn)定門檻極高，不僅要求人工智能技術(shù)場景應(yīng)用比例不低于60%，更要求其主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)達(dá)到全球領(lǐng)先水平，并開展未來制造模式的先行探索。

不僅標(biāo)準(zhǔn)高，流程也嚴(yán)苛。整個評選過程需經(jīng)過“地方推薦、專家評審、現(xiàn)場核查、公示公告”等多輪嚴(yán)格程序，從全國數(shù)以萬計的制造企業(yè)中“百里挑一”。

而且，上汽通用五菱并不是剛好“過關(guān)”，其全球率先創(chuàng)造的“智能島制造體系”贏得評審專家全票通過。

這背后，是一組組硬核數(shù)據(jù)的支撐，包括該體系將人工智能應(yīng)用典型場景比例提升至75%以上，工廠建成后，制造效率提升30%，設(shè)備綜合利用率達(dá)98.82%，產(chǎn)品研發(fā)周期降低43%，并推動了企業(yè)新能源汽車銷量實現(xiàn)104%的高速增長。

該如何更通俗地理解這些數(shù)據(jù)？一言以蔽之，上汽通用五菱智能制造并非停留在藍(lán)圖或局部試驗，而是經(jīng)過了生產(chǎn)一線全面檢驗，已轉(zhuǎn)化為實實在在市場競爭力的體系化能力。而這一次國家級的“領(lǐng)航級”認(rèn)證，將上汽通用五菱智能制造的真正成色，公之于眾。

智能島不只是技術(shù)革新

更是制造范式革命

過去一百年，全球汽車工廠都遵循著一個基本邏輯，即以福特流水線為代表的串聯(lián)式生產(chǎn)。整車在傳送帶上勻速移動，工序固定、節(jié)拍統(tǒng)一，如同一條無法中斷的河流。

當(dāng)電動化、智能化浪潮以不可逆轉(zhuǎn)之勢席卷汽車行業(yè)，消費者對個性化與快速迭代的需求，讓沿襲了百年的傳統(tǒng)流水線造車?yán)砟蠲媾R時代拷問。

第一，回報周期追不上產(chǎn)品周期。在行業(yè)競爭白熱化的背景下，新車迭代加速，產(chǎn)品生命周期被急劇壓縮。但一款新車型從規(guī)劃到投產(chǎn)，其制造投資回報周期卻仍然漫長。在這種情況下，往往產(chǎn)線還沒回本，車可能已賣不動了。這種周期倒掛，讓企業(yè)每一次對產(chǎn)線的投資都伴隨著巨大的風(fēng)險。

第二，個性定制與產(chǎn)線效率存在矛盾。消費者想要獨一無二的配置，但個性化定制導(dǎo)致產(chǎn)線需要應(yīng)對的車型品種激增。每一次換產(chǎn)，都可能需要漫長的停線、調(diào)試，傳統(tǒng)剛性產(chǎn)線在多品種與高效率之間，難以兩全。

第三，產(chǎn)能剛性與需求波動存在沖突。在經(jīng)濟(jì)換擋背景下，市場需求波動性急劇放大，一款產(chǎn)品的月銷峰值與谷值差距可能超2倍。基于固定節(jié)拍的流水線，無法像橡皮筋一樣自由伸縮，容易導(dǎo)致企業(yè)在產(chǎn)能規(guī)劃時要么因保守而錯失市場，要么因激進(jìn)而背負(fù)沉重的閑置成本。

這三大行業(yè)共性難題，本質(zhì)上都迫切呼喚汽車制造體系擁有一種前所未有的“柔性”，以同時滿足消費者與車企在新時代的需求。

對此，上汽通用五菱的選擇不是在現(xiàn)有體系內(nèi)修修補補，而是選擇顛覆汽車工業(yè)自福特T型車以來奠定的剛性流水線結(jié)構(gòu)，將串聯(lián)式的傳送帶打散、重組，構(gòu)建成一個由4個智能車間、78個智能島、2座智能倉等構(gòu)成的，一個可重構(gòu)、可重組、可擴(kuò)展的全新制造體系。

這套全球領(lǐng)先的智能島制造體系，其核心目標(biāo)直指三大柔性，一是產(chǎn)品柔性，通過工藝路徑重構(gòu)，讓不同車型能在同一空間內(nèi)以不同節(jié)拍運行；二是產(chǎn)線柔性，每個制造島都是一個獨立的模塊，可以像樂高積木一樣被新增、改造或插入現(xiàn)有產(chǎn)線，實現(xiàn)不同車型的快速切換；三是產(chǎn)能柔性，可以根據(jù)市場需求變化，快速增減功能島，支撐產(chǎn)能自由伸縮。

這套體系到底厲害在哪里？數(shù)據(jù)可以說明一切，其讓生產(chǎn)效率提升30%、物流效率提升80%、制造周期縮短33%，實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)100%可追溯，訂單準(zhǔn)時達(dá)成率高達(dá)99%，生產(chǎn)需求預(yù)測周期從4周延長至 16周，產(chǎn)品品種與排產(chǎn)滿足率從90%提升至98%……

“前兩次汽車工業(yè)革命都是由國外發(fā)起，第三次革命終于看到中國人主導(dǎo)的新范式。”中國工程院院士李培根如此評價上汽通用五菱的“智能島制造體系”，而他的意思很明確，就是中國汽車工業(yè)第一次在制造模式層面輸出了具有全球引領(lǐng)性的解決方案。

上百項專利支撐

五菱引領(lǐng)變革并非偶然

以前，很多人可能覺得智能制造比拼的是生產(chǎn)線上的機器人數(shù)量或是某個環(huán)節(jié)的自動化率。但上汽通用五菱現(xiàn)在讓大家看到了，真正的智能制造，應(yīng)該是一套擁有自主知識產(chǎn)權(quán)、可復(fù)制、可輸出的完整技術(shù)體系。

圍繞“智能島制造體系”及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用關(guān)鍵技術(shù)，上汽通用五菱已獲得專利授權(quán)110項、軟件著作權(quán)67項，并參與制定國家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)6項。這反映出，上汽通用五菱這場制造革命的核心技術(shù)，依托的是其自有知識產(chǎn)權(quán)。

當(dāng)然，這套以專利為基石的技術(shù)體系只是基礎(chǔ)。在讓“智能島制造體系”從藍(lán)圖變成現(xiàn)實的過程中，上汽通用五菱的研發(fā)與工程團(tuán)隊面臨的，是一系列前所未有的技術(shù)、組織與供應(yīng)鏈挑戰(zhàn)。

傳統(tǒng)的流水線是剛性的“車動人不動”，而智能島模式要求的是“車動、島靜、料動”的復(fù)雜協(xié)同。針對流水線傳送帶整體聯(lián)動（工序、節(jié)拍固定）的剛性運輸方式，自研了IGV（動態(tài)工位）獨立驅(qū)動與制造島（靜態(tài)工位）高效融合的制造模式。

這一突破解決了柔性與效率難以兼得的核心矛盾。“動態(tài)工位的產(chǎn)線節(jié)拍可以依訂單要求自主可調(diào)，工位節(jié)距靈活可變，自適應(yīng)工藝路線，兼容性強、效率高；而靜態(tài)工位則工藝自動匹配，復(fù)雜工藝實行自動裝配，保證了質(zhì)量的一致性。”上汽通用五菱內(nèi)部人士說。

更大的挑戰(zhàn)在于系統(tǒng)調(diào)度。上汽通用五菱團(tuán)隊自主研發(fā)了“車-料-島”協(xié)同的智能島式集成技術(shù)。這套系統(tǒng)能根據(jù)用戶訂單需求實時調(diào)控，支持超600臺設(shè)備同時管控、60多個交叉路口的同步控制，并將系統(tǒng)延時控制在300毫秒以下。

如果想要做到這一點，必須實現(xiàn)三重精準(zhǔn)協(xié)同，一是車-島協(xié)同，即維持各個制造島的負(fù)荷相對平衡，避免忙閑不均；二是車-車協(xié)同，即避免IGV小車在復(fù)雜路徑中發(fā)生干涉和交叉口擁堵；三是車-料協(xié)同，確保所需的物料能和對應(yīng)的車身精準(zhǔn)同步抵達(dá)工位。

最終，“智能島制造體系”突破了12項關(guān)鍵技術(shù)壁壘，才讓這套復(fù)雜系統(tǒng)能成功運行，最終兼容24款車型，實現(xiàn)110項專利轉(zhuǎn)化。

技術(shù)重構(gòu)的背后，是更深層次的組織變革。為了匹配這套“智能島制造體系”，上汽通用五菱從人員匹配、崗位設(shè)置、人才培養(yǎng)，到企業(yè)制度、經(jīng)營運行，相較于以前的流水線模式，都實現(xiàn)了系統(tǒng)性升級，加速向智慧企業(yè)轉(zhuǎn)型。

呂俊成強調(diào)，未來公司將“勇?lián)袠I(yè)推廣重任”。其實，上汽通用五菱的承諾正在落地，其“智能島制造體系”正加快向家電制造、醫(yī)療設(shè)備制造等離散型制造業(yè)拓展，因地制宜發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，持續(xù)推動“中國制造”向“中國智造”轉(zhuǎn)型升級，深刻改變?nèi)蛑窃旄窬帧?/p>

五菱“智能島制造體系”的誕生，不只是國家對一家汽車企業(yè)的高度認(rèn)可，更是中國制造能力躍遷的一個縮影。

它證明了，中國制造不再只是跟跑者，而是有能力在底層邏輯上重塑百年汽車工業(yè)，向全球輸出更強品質(zhì)保障、更優(yōu)成本控制、更高響應(yīng)速度的全新范式。

而這，僅僅是一個開始。當(dāng)“智能島制造體系”走出汽車工廠，走向家電、醫(yī)療等更多離散制造領(lǐng)域，它所點燃的，將是中國智造全面崛起的星星之火。