服裝工廠精益推行難？很可能走進(jìn)了這些誤區(qū)！

近年來(lái)，智能制造炙手可熱。不少業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，智能制造精益先行。但在生產(chǎn)實(shí)踐中，企業(yè)怎樣推行精益生產(chǎn)才能帶來(lái)真正的效益？推行過(guò)程中如何避免偏差？

今天，小瑞為你總結(jié)出了以下幾點(diǎn)企業(yè)在精益管理方面存在的誤區(qū)。一起看看精益管理中有哪些彎路吧！

誤區(qū)一：少人化≠人數(shù)減少

少人化是體現(xiàn)精益生產(chǎn)是否有效的直觀指標(biāo)之一。一般企業(yè)推行精益生產(chǎn)都要研究如何提高人員的工作效率，通過(guò)優(yōu)化人員節(jié)省人力成本，所以少人化這個(gè)詞在推行精益的企業(yè)中會(huì)經(jīng)常用到。

但實(shí)施少人化有個(gè)前提：提高整體的效率與流程的平衡性。精益的少人化的真正意思是指運(yùn)用適宜的設(shè)備、優(yōu)化作業(yè)流程、減少不必要的動(dòng)作去提高員工的工作價(jià)值，實(shí)現(xiàn)人員能率的提高，而非簡(jiǎn)單的人數(shù)加減。如果這工序（部門）增加1個(gè)人，能減少下工序（其它部門）2個(gè)人的工作量，這就是少人化，并且這才是少人化的真正意義所在。

故企業(yè)在實(shí)施少人化項(xiàng)目前，一般要遵從以下三點(diǎn)原則：

1. 研究整體流程的平衡性，從全局性層面測(cè)量人員的最優(yōu)配置；

2. 減少流程中存在的停頓與等待，使流程與工作快速流動(dòng)起來(lái)；

3. 減少單個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)，提高每位人員有效作業(yè)率。

誤區(qū)二：減少搬運(yùn)≠完全杜絕

搬運(yùn)作為精益中的七大浪費(fèi)之一，其存在的浪費(fèi)不容置疑，企業(yè)中的倉(cāng)儲(chǔ)物流人員對(duì)此應(yīng)是意見(jiàn)最大的。某企業(yè)倉(cāng)庫(kù)部一位專門負(fù)責(zé)搬運(yùn)的員工抱怨，“現(xiàn)在公司都在講精益了，還老要我們這樣搬來(lái)搬去，簡(jiǎn)直就是浪費(fèi)”。

該員工的作業(yè)內(nèi)容是：

車間生產(chǎn)出樣品后運(yùn)送至銷售部——銷售員簽樣確認(rèn)是否合格——確認(rèn)后再拉車間——再由專人寄給客戶。從流程表面看確實(shí)存在許多搬運(yùn)和停頓環(huán)節(jié)。

故以改善流程為目的，假設(shè)物不動(dòng)人動(dòng)，出樣品后，由銷售員跑去車間處理樣品（距離1500m），營(yíng)業(yè)部有20名銷售員，以平均每人每天30分鐘則共需600分鐘每天，這種工時(shí)浪費(fèi)遠(yuǎn)比由一名專門的員工浪費(fèi)更大。

所以搬運(yùn)的存在必要性應(yīng)從價(jià)值來(lái)衡量，確定必要性后再去研究如何優(yōu)化。深入研究該名員工的搬運(yùn)手法和相關(guān)過(guò)程，其時(shí)間主要花費(fèi)在人手拉動(dòng)及需要由人手把物品搬到銷售部五樓，故建議增加電動(dòng)機(jī)車（用電動(dòng)代替人力），并把搬運(yùn)終點(diǎn)和郵寄地點(diǎn)改在一樓，這樣就可大幅減少搬運(yùn)時(shí)間和樣品寄至客戶的時(shí)間，從而達(dá)到銷售與倉(cāng)儲(chǔ)兩者的最佳平衡性。

誤區(qū)三：多能工≠增加工作量

隨著精益在企業(yè)的推行，更多的基層員工必會(huì)參與到其中。多能工是精益在企業(yè)中必會(huì)涉及到的內(nèi)容。這時(shí)候員工往往會(huì)有抵觸性，容易產(chǎn)生這種觀念：企業(yè)提倡多能工，培訓(xùn)員工多個(gè)崗位的技能，是否以后就一人要干幾個(gè)人的事情，那豈不是很累？

常規(guī)觀念中，懂的多就要做的多，多能工則意味要干幾個(gè)工序的活。所以，許多企業(yè)多能工推得并不好，因?yàn)橥菑?qiáng)加工作量給員工。但在精益中的多能工，并非簡(jiǎn)單的工作量增加，要實(shí)現(xiàn)員工負(fù)責(zé)多崗位前，需要運(yùn)用ECRS（取消、合并、重排、簡(jiǎn)化）進(jìn)行作業(yè)的浪費(fèi)消除和重新調(diào)整，并且通過(guò)科學(xué)測(cè)量和編排設(shè)定工作量，以確保員工是能在勝任前提下才去實(shí)施兼任不同的工種，而非簡(jiǎn)單的工作量加壓。

同時(shí)，要建立體現(xiàn)“能者多勞，多勞多得”的薪酬體系。多能工是提高員工能力和回報(bào)的重要渠道。對(duì)員工而言，在為企業(yè)創(chuàng)造更多的價(jià)值時(shí)薪酬隨之增長(zhǎng)，這是企業(yè)和員工都能雙贏的局面。

誤區(qū)四：自働化≠自動(dòng)化

精益有個(gè)詞叫“自働化”，這里的“働”與我們平常所見(jiàn)的“動(dòng)”多了一個(gè)人字旁，近幾年“智能制造”、“工業(yè)4.0”也在大力提倡和推廣。確實(shí)隨著人力成本增長(zhǎng)和自動(dòng)化水平的提高，自動(dòng)化必是制造型企業(yè)發(fā)展的一個(gè)趨勢(shì)。

有些企業(yè)的老總似乎不購(gòu)入些智能設(shè)備都不好意思對(duì)外宣傳自己的企業(yè)了。智能設(shè)備價(jià)格通常相對(duì)較高，所以不少企業(yè)聽(tīng)到“自働化”時(shí)很自然想到昂貴的機(jī)器或高科技的計(jì)算機(jī)，誤以為精益生產(chǎn)的自動(dòng)化需要投入巨額資金，離自己企業(yè)很遠(yuǎn)。

精益的產(chǎn)生源于窮人思維。分析該“働”字比常見(jiàn)的“動(dòng)”字多一個(gè)人字旁，故兩字是有所不同的。精益中的“自働化”是指利用人的智慧加上機(jī)器的探測(cè)實(shí)時(shí)識(shí)別機(jī)器異常、質(zhì)量異常、作業(yè)延遲等狀況，并立即人手或機(jī)器自行停止以解決問(wèn)題，以人的智慧為先而不僅是靠機(jī)器；而常見(jiàn)的“自動(dòng)化”指機(jī)械并非人為的依序操作，是靠機(jī)械或電氣作用來(lái)控制的技術(shù)，所以兩者的差別在于是否加入了人的智慧。精益倡導(dǎo)全員參與，激活員工的智慧。

最能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的是員工，最能解決問(wèn)題的還是員工。以員工智慧（小成本）去解決大問(wèn)題，這才是精益推崇之道，員工的智慧才是精益中真正所提倡的自働化。

您的企業(yè)生產(chǎn)效率是否低下？品質(zhì)管理總是失控？

您的企業(yè)是否有出現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃難以執(zhí)行的現(xiàn)象？

您企業(yè)的流程是否合理？是否支持企業(yè)流程自動(dòng)化運(yùn)轉(zhuǎn)？

您企業(yè)的供應(yīng)鏈?zhǔn)欠耥槙常可a(chǎn)周期是否適應(yīng)市場(chǎng)和客戶需求？

您企業(yè)的薪酬結(jié)構(gòu)是否合理？績(jī)效考核是否合適？激勵(lì)效果到底如何？

這里有一套完整的精益化管理解決方案，關(guān)注服裝精益智能制造俱樂(lè)部，我們可以幫助您從傳統(tǒng)企業(yè)成功轉(zhuǎn)型為精益企業(yè)！

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