探秘樂奇Rokid眼鏡制造商藍思科技，AI眼鏡的行業燈塔如何煉成

12月15日，AI眼鏡頭部廠商，樂奇Rokid與制造商藍思科技首次舉辦小型開放日活動，行業內AI眼鏡制造產線迎來首次小面積對外開放，樂奇Rokid與藍思科技雙方核心團隊代表通過多個硬件研發與生產攻堅的真實案例，揭秘AI眼鏡行業頂尖品質背后對細節的執著。從鼻托迭代到亮黑色工藝突破，從功耗優化到斷差精度把控，每一個環節的打磨都彰顯了雙方共同鑄就行業燈塔的初心。

在產品細節打磨上，樂奇Rokid展現了對用戶體驗的極致追求。看似普通的鼻托部件，團隊歷經10余個版本迭代，最終采用鏤空設計提升佩戴舒適性。盡管鏤空結構會導致生產極易開裂、工藝難度指數級上升，但為了用戶體驗，樂奇Rokid仍投入大量資源優化，還針對歐美與亞洲用戶臉型差異設計大小兩種型號。

在外觀選型上，相較于行業主流的啞光配色，樂奇Rokid堅持選用視覺更高級、辨識度更強、佩戴也更舒適的亮黑色，即便這意味著物料良率低、產線管控要求極高、成本大幅增加，也始終將產品質感、用戶體驗放在首位。

續航難題的破解則見證了樂奇Rokid與藍思科技的協同實力。針對AR眼鏡行業普遍關注的續航痛點，樂奇Rokid并非單純依賴大電池，而是從前端芯片選型、元器件集成的功耗把控，到產品設計的功耗優化多維度發力。更關鍵的是，雙方合作導入全自動化測試流程，通過多場景功耗測試100%攔截不合格設備，確保每臺出廠產品的續航都達到行業頂尖水準。

作為制造商，藍思科技以嚴苛的制造工藝與技術攻堅，為產品品質筑牢根基。自雙方合作啟動以來，在雙方團隊的不懈努力下，產品良品率已提升至AI/AR智能眼鏡行業領先水平。

現場，樂奇Rokid眼鏡和藍思科技項目團隊分享了多個攻堅故事：

一：功耗：從細節找到突破口，合力制定新標準

在DVT階段的時候功耗測試出了一件怪事：同一臺樂奇眼鏡，多次測試下的功耗曲線結果不同，起初，樂奇 Rokid與藍思團隊各自排查己方環節，均未發現異常，但當兩邊流程與數據聯動測試時，問題卻驟然顯現。眼看生產交付節點臨近，雙方團隊一度面臨巨大壓力。

無奈之下，雙方團隊從頭至尾重新梳理整個測試工序、測試環境、設備、軟件，才發現問題藏在細節里，幾個看似不重要的變量，疊加出了混亂的結果。經過反復驗證和大量的數據對比，確定找到真因并能重現不良現象后，共同制定了對應標準，再次測試時，產品“心電圖”才整齊劃一。

雙方團隊得出結論，真正的問題往往藏在雙方視線的交界處，只有所有團隊多方位觀察、疊加多個變量反復測試，攜手討論、總結、互相汲取專業意見才能解決難題。

二：外觀：打破行業慣性，讓亮黑成為行業標桿

在外觀選型上，樂奇Rokid是業內首款采用高亮黑噴涂工藝的智能眼鏡。高亮黑噴涂工藝可以能帶來更高級的視覺質感、更強的產品辨識度，更能提升佩戴舒適度，精準匹配用戶對智能穿戴的核心訴求。

然而，高亮黑噴涂是行業制造痛點，會直接導致物料良率銳減、產線管控難度倍增，還會推高生產成本，這也是多數品牌普遍選擇保守啞光配色的重要原因。

但樂奇 Rokid 始終將產品質感與用戶體驗置于首位，并未因這些現實困難降低分標準。

為精準承接其嚴苛要求，藍思科技研發團隊全力攻堅，通過海量 DOE 試驗反復優化工藝參數，甚至開發專用油漆，啟用遠高于手機行業標準的毫米級噴槍軌跡控制、微米級膜厚把控等頂尖噴涂技術，最終既實現了產品表面無顆粒、無流掛、無橘皮的鏡面高亮效果，又同步保障了優異的耐磨防護性能，用硬核制造實力完美兌現了樂奇Rokid 的高標準產品承諾。

三：斷差：挑戰行業極限，佩戴無痕更舒適

針對超輕高彈高分子材料鏡腿易出現斷差的問題，雙方則通過反復組裝、測試與可靠性驗證，掌握材料特性和加工變異規律，精準控制面殼料尺寸，使斷差良率大幅提升至行業頂尖，因此樂奇Rokid眼鏡不會出現磨耳朵等問題。

最初面對樂奇Rokid極致嚴苛的單件尺寸管控要求，團隊一度認為難以交付，甚至以為樂奇Rokid團隊“標錯了數據。”原因是產品鏡腿長，殼體薄，材料吸水性強尺寸變異非常大，項目組在公差分析時發現目標尺寸要求遠超行業常規水平，一度抵觸這個極致嚴苛的要求。”

為此，藍思團隊召集工程研發、精密模廠、注塑廠、品保部等多個環節團隊成立攻堅小組，從塑膠粒子烘烤、注塑參數固定等基礎環節入手，5次抓取單件吸水尺寸變異數據，歷經10多次內殼外殼批量極限互配，重新設計模具縮水率并增加6處止位結構，最終滿足樂奇Rokid的嚴格標準。實現零件尺寸穩定，解決整機裝配斷差、縫隙導致的刮手刮耳朵問題。

自雙方合作啟動以來，在雙方領導的高度重視與團隊的不懈努力下，產品良品率已提升至AI/AR智能眼鏡行業領先水平。活動現場，藍思科技董事長周群飛也接受了媒體訪談，就雙方合作初心、技術攻堅及行業未來等問題分享了觀點。