絕不向中方出售？國產(chǎn)“重器”終結(jié)天價進口，日本的遮羞布被扯下

新中國剛剛成立的時候，國家的工業(yè)基礎(chǔ)非常薄弱。

那是在1949年，我們能自己生產(chǎn)的機床數(shù)量很少，一年只有一千五百多臺，而且種類不多，大部分都是結(jié)構(gòu)比較簡單的車床。

機床被稱為“工業(yè)之母”，因為幾乎所有的機器零件都需要用它來加工，沒有機床，現(xiàn)代工業(yè)就無從談起。

當時，以美國為首的一些西方國家對中國采取了嚴格的技術(shù)封鎖。

他們成立了一個叫做“巴黎統(tǒng)籌委員會”的組織，把中國列入禁運名單，特別是像高端機床這樣的產(chǎn)品，被當作戰(zhàn)略物資，完全禁止向中國出口。

既然從國外買不到先進的設(shè)備，而國家建設(shè)又急需，我們只能依靠自己的力量從頭開始。

國家投入資金改造了一些原有的機械修理廠，在沈陽、上海、昆明等地，工人們?nèi)找箠^戰(zhàn)，努力制造出一些基礎(chǔ)的皮帶車床和臺鉆，勉強滿足最初的生產(chǎn)需求。

到了1953年，我國開始實施第一個五年計劃。在這個時期，蘇聯(lián)向我們伸出了援手，在它援助的156個重點項目中，包括了18家機床廠的建設(shè)。

像沈陽第一機床廠、北京第二機床廠、濟南第二機床廠、昆明機床廠等一批骨干企業(yè)就是在這個階段建立起來的。

在蘇聯(lián)專家的指導和技術(shù)的支持下，這些工廠逐漸發(fā)展起來，每家廠都有明確的分工，有的專門生產(chǎn)車床，有的專注于齒輪加工機床，有的鉆研精密磨床，在全國范圍內(nèi)形成了一個機床制造的網(wǎng)絡。

到了1957年，我國的機床年產(chǎn)量迅速增長到兩萬八千臺，能制造的品種也超過了兩百種，工業(yè)能力得到了顯著的提升。

然而，這樣的好局面并沒有持續(xù)太久。

1960年，蘇聯(lián)單方面撤走了全部在華專家，并中止了所有技術(shù)合作項目。圖紙被帶走了，正在進行的項目突然中斷，這對剛剛起步的中國機床工業(yè)是一個沉重的打擊。

盡管通過自己的努力，到1963年機床年產(chǎn)量甚至達到了十幾萬臺，但許多核心技術(shù)和關(guān)鍵部件仍然依賴外部，存在著很大的隱患。

面對嚴峻的形勢，全國各地的機床廠和工程師們開始了更為艱苦的自力更生之路。

在沈陽，工程師們對著殘留的圖紙反復研究；在濟南，工人們用土辦法煉制重要的機床部件；

在上海，技術(shù)人員在簡陋的環(huán)境下調(diào)試設(shè)備；在昆明，為了達到精度要求，工人們甚至在山洞里依靠手工一點點地刮研機床的導軌。

雖然當時造出來的機床看起來比較粗糙，但正是這些設(shè)備，支撐了包括“兩彈一星”在內(nèi)的國家重點工程的零部件加工任務。

到1965年，我們已經(jīng)能夠掌握二十六種高精度機床的制造技術(shù)，年產(chǎn)量達到五百臺，逐步穩(wěn)住了陣腳。

改革開放以后，我們希望能夠引進國外的先進技術(shù)來加快發(fā)展的步伐，但發(fā)現(xiàn)技術(shù)壁壘反而更高了。

例如，日本出口給中國的機床都安裝有特殊的“黑匣子”，用來記錄機床的所有運行數(shù)據(jù)，防止被用于其他用途。

德國的先進機床則內(nèi)置了GPS定位系統(tǒng)，如果移動超過一定范圍，機床就會自動鎖死無法使用。

1996年，包括主要發(fā)達國家在內(nèi)的三十三個國家又簽署了《瓦森納協(xié)定》，進一步協(xié)調(diào)對包括中國在內(nèi)的國家的技術(shù)出口管制。

像五軸聯(lián)動數(shù)控機床這樣高精度的設(shè)備，只要其精度超過一定標準，就嚴格禁止向中國出口，理由是擔心會被用于軍事用途，比如加工導彈的精密部件。

在那個時期，我們的航空、航天、能源等關(guān)鍵領(lǐng)域想從國外購買一臺高端機床非常困難。

即使對方同意出售，也往往要簽訂非常苛刻的協(xié)議，比如不允許中方人員接觸機床的核心操作系統(tǒng)，不允許靠近機床一定范圍內(nèi)，機床的加工數(shù)據(jù)還要實時傳回國外供對方審核。

在最困難的時候，我國高端機床的進口依賴度高達93%。

這直接導致了像大飛機C919的起落架等關(guān)鍵部件研制進度拖延，而核電站需要的特種大型鋼板，則不得不以極高的價格從國外購買。

直到2010年，美國、日本、德國等國家仍然掌控著全球高端機床市場超過70%的份額，對中國企業(yè)的圍堵和限制持續(xù)不斷。

然而，外部的壓力越大，國內(nèi)特別是民營企業(yè)的突破動力就越強。

當大型國有企業(yè)在技術(shù)封鎖下艱難前行時，在廣東珠三角等地區(qū)，許多小型機械廠像雨后春筍一樣冒了出來，找到了一條獨特的發(fā)展路徑。

1998年，在東莞長安鎮(zhèn)的一個小作坊里，一位姓黃的機械專業(yè)畢業(yè)生，通過拆解一臺日本品牌的機床，用熱風槍融化封裝膠來研究電路板，

然后從電子市場購買零件進行仿制，最終以不到原裝十分之一的成本，制造出了功能相似的機床驅(qū)動板。他組裝的機床運行穩(wěn)定，很快就獲得了市場的訂單。

2008年全球金融危機時，許多國外工廠倒閉或縮減規(guī)模，大量設(shè)備被當作廢品處理。

在東莞的厚街等地的廢品回收站，堆滿了來自日本等地的二手機床。

有眼光的技術(shù)人員，比如姚志剛，帶領(lǐng)幾個技術(shù)工人，從這些廢品中拆解出還能使用的精密導軌、軸承等部件，再搭配其他渠道購買的零件，僅用幾周時間就能拼裝出一臺可用的專用機床，

其加工精度足以滿足當時蓬勃發(fā)展的手機外殼等產(chǎn)品的生產(chǎn)需求，而價格只有進口新機的七分之一甚至更低。

廣州的一家公司不甘心只做仿制，他們花費巨資購買了一款德國先進的磁懸浮軸承作為樣品，

然后通過CT掃描等技術(shù)對其進行反向研究和測試，經(jīng)過數(shù)百種不同方案的嘗試，最終研發(fā)出了擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的磁懸浮主軸，其轉(zhuǎn)速更高，振動更小。

當他們在德國漢諾威工業(yè)展上展出這款產(chǎn)品時，許多外國參展商都不敢相信這是中國制造的產(chǎn)品。

曾經(jīng)在中國市場占據(jù)主導地位的日本品牌，其市場份額從2016年的65%下降到2021年的28%。

而像蘇州寶馨這樣的國內(nèi)企業(yè)，其生產(chǎn)的五軸加工中心能夠?qū)⒑娇樟慵膯渭庸こ杀敬蠓档停瑑H為歐洲同類報價的四分之一。

更具有象征意義的是，到了2023年，曾經(jīng)限制對華出口的德國高端機床制造商，反而開始向中國的寶馨公司采購關(guān)鍵部件——轉(zhuǎn)臺。

因為中國產(chǎn)品交貨期短（45天對比德國自己生產(chǎn)需要的半年），精度完全滿足要求。

當?shù)聡镜牟少彺碓诤贤虾炞郑粗ㄜ噷⒅袊圃斓霓D(zhuǎn)臺運走時，以往嚴苛的出口限制顯得形同虛設(shè)，中國自己建立的產(chǎn)業(yè)鏈已經(jīng)打破了壟斷。

這些事例聽起來非常令人振奮。

中國的民營企業(yè)雖然沒有大型國企那樣的資源和政策支持，但它們憑借靈活的市場機制和強大的學習能力，

通過研究、仿制再到創(chuàng)新，以更低的成本和更快的迭代速度，硬是在高端機床領(lǐng)域撕開了一個口子。

從組裝單一功能的專用機床，到能夠提供整條生產(chǎn)線，中國的機床產(chǎn)業(yè)鏈逐漸從低端向高端爬升。

國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)的主軸、轉(zhuǎn)臺等關(guān)鍵功能部件性能不斷提升，不僅滿足了國內(nèi)需求，甚至開始吸引歐洲等地的訂單。

曾經(jīng)高高在上的國外品牌，不得不面對市場份額下滑的現(xiàn)實，并在其內(nèi)部報告中承認中國技術(shù)擴散和進步的速度。

進入2020年代，中國機床工業(yè)在精度和市場上都取得了更顯著的突破。

有報道指出，在恒溫恒濕的精密車間里，經(jīng)驗豐富的老師傅依然運用著傳統(tǒng)的手工刮研技術(shù)，配合現(xiàn)代化的數(shù)字測量儀器，能夠?qū)C床導軌的平面度控制在極微小的尺度內(nèi)，達到了病毒級別的超高精度。

這種對精密的極致追求，是幾代技術(shù)工人技藝和精神的傳承。

在大連，一家公司建設(shè)了規(guī)模龐大的地下恒溫工廠，數(shù)十臺五軸聯(lián)動數(shù)控機床可以聯(lián)網(wǎng)協(xié)同工作。

俄羅斯的核潛艇制造廠一次就訂購了十五臺。而在深圳，一家手機殼制造廠使用了上千臺國產(chǎn)機床組成生產(chǎn)線，每天消耗數(shù)百噸鋁材，效率極高。

通過互聯(lián)網(wǎng)，廣州的專家可以遠程為浙江的工廠診斷設(shè)備振動問題，哈爾濱的技術(shù)團隊可以為江蘇的用戶優(yōu)化切削參數(shù)，這種快速的服務和迭代速度是國外品牌的三倍以上。

出口數(shù)據(jù)也反映了這一變化。

2024年，中國機床的出口額達到一百一十二億美元，產(chǎn)品銷往美國、韓國、加拿大等全球市場。

俄羅斯的機車廠批量采購中國機床用于加工坦克底盤，德國大眾汽車也購買中國五軸機床來加工電動汽車的零部件。

昆明機床廠生產(chǎn)的轉(zhuǎn)臺出口到美國，上面的專利信息和技術(shù)文檔都是中文，不再需要接受繁瑣的出口審查。甚至一些日本企業(yè)也開始在中國設(shè)立開放實驗室，尋求與中國企業(yè)的技術(shù)合作。

回顧這段歷程，從新中國成立初期只能生產(chǎn)簡單的手搖車床，到今天能夠制造出采用磁懸浮主軸等尖端技術(shù)的五軸聯(lián)動數(shù)控機床；

從最初的十八家骨干機床廠，到如今主辦全球四大國際機床展覽會之一，這條路走得非常扎實。

中國制造的五軸機床加工出的零件，被用在飛向火星的探測器上，刻著“中國制造”的印記。

事實證明，技術(shù)封鎖是鎖不住創(chuàng)新的。

預計到2025年，中國機床市場的總規(guī)模將達到四千五百億元人民幣，其中高端五軸機床市場超過一百三十億元，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)市場占有率有望達到40%。

到2030年，高端機床的國產(chǎn)化率目標為60%。

機床出口預計將繼續(xù)保持增長勢頭，從2024年的基礎(chǔ)到2025年可能迎來新的訂單高峰。

全球產(chǎn)業(yè)鏈正在因此重塑，舊的以西方技術(shù)為主導的格局已經(jīng)被打破。

中國機床工業(yè)從過去被“卡脖子”的困境，發(fā)展到今天成為重要的出口領(lǐng)域，真正挺起了中國工業(yè)的脊梁。

過去的種種封鎖和限制，反而成了激勵我們自力更生、不斷創(chuàng)新的強大推動力。