在冶金工業的厚板軋機車間,軋輥軸承作為關鍵核心部件,直接影響軋機運行穩定性、產線作業效率及成品板材質量。而傳統軸承被“壽命短、易疲勞、高成本”三座大山所困擾著,成為制約行業進一步提質增效的關鍵瓶頸。而人本股份通過系統性的技術升級,構建起厚板軋機軸承的高可靠性解決方案,以十年穩定運行的實證,為冶金行業帶來了打破困局的技術方案。
厚板軋制的“隱形枷鎖”
傳統軸承的三大痛點
壽命短板顯著
傳統厚板軋機軸承平均在線使用壽命不足3個月,頻繁更換與高頻停機不僅增加了維護成本(年均超百萬元),還造成大量非計劃性產能損失。
應力集中隱患
軋制過程中受力波動顯著,易造成滾道局部應力集中,加速材料疲勞進程,影響產品尺寸精度,嚴重時甚至可能引發軸承斷裂,危及設備安全。
效率質量矛盾
為降低軸承更換頻率,部分企業被迫降低軋制速度或縮減軋制量,從而限制產能釋放,板材表面質量也出現波動,影響整體產品競爭力。
02
重塑軋輥軸承的性能邊界
五項技術突破
針對厚板軋機的嚴苛工況,人本股份聯合國內頭部鋼廠展開聯合研發,從材料、工藝到結構設計實現全鏈條創新,最終推出的高性能軋輥軸承實現了五大技術突破:
材料升級
通過與鋼廠合作,定制開發高純凈度軸承鋼,顯著改善碳化物均勻性(提升50%),抗疲勞強度提升40%,有效提升基礎性能穩定性。
熱處理強化
采用復合強化熱處理工藝,使軸承表面硬度達到HRC60-62,同時芯部韌性提升35%,實現優良的抗沖擊性能與壽命表現的統一。
輕量化保持架設計
選用新型輕量化合金材料,保持架整體減重25%,有效降低滾子間滑動摩擦,運行溫升下降15%,有助于延長潤滑油膜穩定性和軸承使用壽命。
滾道輪廓優化
采用“特殊曲線修形技術”,緩解邊緣應力集中問題,使接觸應力分布均勻性提升60%,疲勞壽命實現3倍增長。
智能潤滑適配
軸承結構預留自適應油膜控制接口,可與鋼廠智能潤滑系統集成,實現摩擦功耗降低20%,為智能產線升級提供技術支撐。
03
從“國產替代”到“標桿案例”
十年實證
2009年,人本高性能軋輥軸承在國內大型特鋼企業3500mm、4300mm厚板產線完成首裝,全面替代進口產品。十年運行,這份“國產答卷”交出了令人矚目的成績
壽命顯著突破
單套軸承平均在線免維護使用壽命達到 12-18 個月,較傳統產品提升 4 倍,年更換頻次減少 75%。
效能穩步提升
軋機運行速度提升 15%,單班產量增加 200 噸,且板材厚度精度控制在 ±0.05mm 以內,實現了效率與質量的雙重提升。
零意外記錄
累計運行超 8 萬小時,未發生一起因軸承故障導致的計劃外停機,年維護成本降低 60%,讓產線從 “搶修式維護” 轉向 “計劃性管理”,有效作業率突破 98%。
01
引領未來發展方向
全場景適配
圖 | 高性能軋輥軸承
經過十年市場驗證,人本高性能軋輥軸承已實現全場景覆蓋,為冶金企業帶來全流程價值升級:
規格上適配3500mm至5500mm寬厚板軋機,可支撐船舶鋼、橋梁鋼等高端板材軋制;能在 400℃以上高溫、8000 噸軋制力的極端工況下保持穩定,規避熱膨脹卡死風險;預留傳感器接口,可接入鋼廠 MES 系統實現健康預警與壽命預測,助力構建“預測性維護”體系;低摩擦設計減少25%潤滑油消耗,單產線年省環保成本超50萬元,貼合行業綠色低碳轉型需求。
面向未來,人本股份的戰略布局已清晰可見:在材料領域,研發稀土改性軸承鋼,目標將軸承壽命突破24個月,沖擊10000噸級超重載軋機市場在數字技術融合上,構建軸承全生命周期數字模型,通過AI算法優化維護策略,向“零故障”目標邁進;在全球化布局中,計劃進軍東南亞、歐洲厚板軋機改造市場,輸出“中國技術+本地服務”的雙重優勢,為行業實現從“國產替代”邁向“高端引領”提供了強有力的支撐。
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