IE?的七大手法

IE 七大手法

IE（工業工程）的七大手法是提升流程效率、減少浪費的實用工具，核心在于通過系統化分析優化操作流程，消除不必要的環節。這七大手法包括流程分析、動作分析、時間研究、作業抽樣、五五法、人機配合分析、生產線平衡，覆蓋了從流程梳理到具體動作優化的全鏈條改善思路。

一、流程分析：看透“怎么做” 的全局

流程分析是對整個作業流程進行系統性梳理，識別其中的增值與非增值活動，從而簡化或消除冗余步驟。

1.核心目的：找出流程中的瓶頸、等待、重復等浪費，優化路徑。

2.常用工具：流程圖（如流程圖符號中的開始 / 結束、工序、檢驗、搬運、儲存等）。

3.應用場景：生產訂單處理、物料采購流程、客戶投訴處理等跨部門協作環節。

4.操作步驟：

1.繪制現有流程的詳細步驟（可用符號標注各環節）；

2.標記每個步驟的時間、人員、資源消耗；

3.識別“不創造價值” 的環節（如重復審批、等待時間）；

4.合并或刪除冗余步驟，重組流程順序。

二、動作分析：優化“每個動作” 的經濟性

動作分析聚焦于作業者的具體動作細節，通過減少無效動作（如彎腰、轉身、尋找工具）提升效率。

5.核心原則：遵循“省力、省時、舒適”，避免 “不必要的動作”（如空手移動、轉身幅度大）。

6.經典方法：吉爾布雷斯的“動素分析”（動作的最小單元），將動作拆解為 18 種基本動素（握取、移物、定位、裝配、拆卸、使用、放手、尋找、發現、選擇、計劃、預定位、持住、休息、延遲、故延、檢查）。

7.應用案例：車間工人裝配零件時，工具擺放位置是否在“正常作業范圍” 內（通常以手肘為圓心，半徑 30cm 的區域）。

三、時間研究：給“每個步驟” 定個標準

時間研究通過測量和分析作業時間，制定標準工時，為產能規劃、人員配置提供數據依據。

8.操作方法：

1.選擇熟練作業者，用秒表記錄其完成某步驟的時間（多次測量取平均值）；

2.考慮“寬放時間”（如生理需求、疲勞、突發情況），通常為正常時間的 10%-20%；

3.計算標準工時 = 正常時間 ×（1 + 寬放率）。

9.應用價值：避免“忙閑不均”，合理分配工作量（如生產線各工位的時間平衡）。

四、作業抽樣：用“樣本” 推斷整體效率

作業抽樣是通過隨機抽取樣本，統計設備或人員的利用率（如工作、閑置、等待的時間占比），無需連續觀測。

10.優勢：省時省力，適用于長周期作業（如設備維護、辦公室行政工作）。

11.實施步驟：

1.確定抽樣對象（如某臺機器）和觀測項目（工作 / 閑置）；

2.設定抽樣次數（通常 500-1000 次，樣本量越大越精準）；

3.隨機選擇觀測時間點，記錄每次的狀態；

4.計算利用率 =（工作次數 ÷ 總抽樣次數）×100%。

五、五五法（5W1H）：多問幾個 “為什么”

五五法通過反復追問“5W1H”（What/Why/When/Where/Who/How），挖掘問題的根本原因，而非停留在表面。

12.應用邏輯：

1.What：當前做什么？目的是什么？

2.Why：為什么要做？是否有必要？

3.When：何時做？時間是否合理？

4.Where：在哪里做？地點是否合適？

5.Who：由誰做？是否是最佳人選？

6.How：怎么做？有沒有更簡單的方法？

13.案例：某倉庫發貨經常出錯，通過五五法發現“揀貨單信息模糊” 是主因，進而優化單據設計。

六、人機配合分析：讓“人” 和 “機” 高效協作

人機配合分析關注人與設備的作業時間銜接，減少等待浪費（如人等機器或機器等人）。

14.工具：人機作業圖表（橫軸為時間，縱軸分別列出人和機器的作業步驟）。

15.改善方向：

1.當人等待機器時：優化設備參數，縮短機器加工時間；

2.當機器等待人時：培訓員工提升操作速度，或增加輔助工具。

七、生產線平衡：消除“瓶頸”，讓流程順暢

生產線平衡是通過調整各工位的作業內容，使各工位的作業時間盡可能接近，避免某一工位堆積半成品（瓶頸）。

16.關鍵指標：平衡率 =（各工位時間總和 ÷（瓶頸工位時間 × 工位數））×100%，越高越理想（通常目標≥85%）。

17.改善方法：

1.拆分瓶頸工位的任務到其他工位；

2.增加瓶頸工位的人員或設備；

3.簡化瓶頸步驟的操作（如用自動化工具替代手工）。

七大手法對比：該用哪個？

手法

核心聚焦點

適用場景

典型工具 / 方法

流程分析

跨環節的整體流程優化

訂單處理、采購流程等

流程圖、ECRS 原則（取消 / 合并 / 重排 / 簡化）

動作分析

作業者的具體動作細節

裝配、包裝等重復性手工操作

動素分析、動作經濟原則

時間研究

制定標準工時

生產線工位、重復性作業

秒表測量、寬放時間計算

作業抽樣

設備 / 人員利用率統計

設備運行、行政工作等長周期作業

隨機抽樣、百分比計算

五五法

挖掘問題根本原因

質量問題、效率低下等場景

5W1H 提問法

人機配合分析

人與設備的時間銜接

機加工、自動化生產線

人機作業圖表

生產線平衡

各工位時間的均衡性

流水生產線（如汽車裝配線）

平衡率計算、瓶頸改善

應用 IE 七大手法的常見誤區與避坑指南

18．只盯生產，忽略其他環節：IE 手法不僅適用于工廠，行政（如報銷流程）、銷售（如客戶跟進）等環節同樣適用，需全員參與流程優化。案例：某客服中心通過稼動分析發現 “40% 的時間用于查詢客戶信息”，引入 “一鍵調取客戶檔案” 系統后，稼動率提升 25%。

19.追求 “一次性完美”：改善是持續過程，先解決“最顯眼的浪費”（如長距離搬運），再逐步優化細節，避免因復雜而停滯。

20.忽略員工反饋：一線員工最了解實際操作中的問題，分析和改善時需充分聽取其建議，否則可能出現“理論可行，實際難推行” 的情況。

總結：IE 七大手法的核心價值

IE 七大手法并非孤立存在，實際應用中常結合使用（如先用流程分析梳理全局，再用動作分析優化局部動作）。其本質是通過 **“數據化分析”** 替代 “經驗判斷”，從流程、動作、時間等維度消除浪費，最終實現 “用更少的資源（人、機、物）做更多的事”。無論是生產車間還是辦公室管理，掌握這些工具都能讓效率提升更具針對性和可操作性。