英國媒體：中國又一項技術崛起，是中國又一里程碑，歐美無法壟斷

前言

提及“中國制造”，早已告別單純復制模仿的舊標簽，正以原創引擎驅動全球技術演進。就連玻璃纖維這類看似尋常的基礎材料，中國不僅實現自主可控，更躍居世界產能與技術雙第一梯隊。

其應用橫跨風電裝備、新能源汽車、高頻電路基板乃至智能終端內部結構件，滲透率持續攀升；當前中國在全球玻璃纖維市場中的份額已突破21.3%，穩居首位。而撐起這一數字的脊梁——中國巨石，正是新時代中國工業躍遷最有力的注腳。

從亦步亦趨追隨國際標準，到主導制定IEC多項核心工藝規范；從關鍵裝備全部受制于人，到整條產線國產化率超98%——這條逆襲之路，沒有捷徑，只有持續高強度研發投入與千萬次工藝參數校準鑄就的硬核底氣。

英國《金融時報》專題報道指出：“中國在玻纖領域完成系統性技術突圍，標志著又一基礎工業高地被攻克，西方長期構筑的技術護城河正加速瓦解。”

在這場靜默卻驚心動魄的產業升維戰中，中國巨石究竟如何將一根直徑僅人類發絲十分之一的玻璃細絲，拉成撬動全球供應鏈的戰略支點？

玻璃纖維的崛起

乍聽“玻璃纖維”，是否下意識聯想到易碎、透明、冷硬的窗格材質？

實則它顛覆認知：抗拉強度可達普通鋼材的3倍以上，密度卻僅為鋁材的三分之二；同時兼具優異的耐酸堿腐蝕性、高溫穩定性與電絕緣性能，是名副其實的“工業筋骨”。

通俗而言，它是以石英砂、石灰石等天然礦物為原料，在1400℃以上高溫熔融后，經鉑銠合金漏板高速拉制成微米級連續細絲；單根纖維雖纖弱易斷，但當數千根纖維通過三維編織或與環氧樹脂熱壓復合，便形成輕質高強、可設計性強的先進復合材料。

如今，它已是現代制造業的隱形支柱：陸上與海上風電機組長達百米的葉片骨架、特斯拉Cybertruck一體壓鑄車身的增強結構、華為Mate系列旗艦機PCB板的高頻信號層基材、高端衛浴空間的亞光浴缸本體……處處可見其身影。

上世紀七十年代，全球玻纖產業命脈牢牢攥在美國歐文斯科寧（OC）、法國圣戈班等巨頭手中，專利壁壘森嚴，設備出口設限。

進入八十年代，部分歐美廠商將服役超15年的淘汰熔爐、老化拉絲機以“二手設備援助”名義低價輸入中國，并配套供應低張力、易分束的低端紗線，實質是將中國定位為技術末端承接地與低附加值加工區。

彼時國內企業普遍面臨三重困境：核心裝備依賴進口、熱工控制系統完全黑箱、浸潤劑配方被海外封鎖；生產現場粉塵彌漫、能耗高出國際均值40%、產品一致性波動幅度達±12%，下游客戶退貨率一度超過行業警戒線。

轉機始于九十年代中期，一批本土制造者開始清醒認知：技術主權即產業生命線。一場由內而外的系統性攻堅悄然啟動，中國巨石正是這場破局行動中率先撕開缺口的先鋒力量。

巨石的成功

中國巨石的騰飛軌跡，深深鐫刻著創始人張宇強“把冷門做成尖端”的戰略定力與工程哲學。

1993年，他接手的是一家瀕臨停產的縣級玻纖廠——僅有兩座老舊坩堝爐、四臺手動拉絲機，年產量不足800噸，技術資料殘缺不全，連熔制溫度曲線都靠老師傅憑經驗手繪。

面對全鏈條技術真空，張宇強帶領團隊開啟“逆向解構+正向重構”雙軌攻堅：一方面拆解進口設備逐個部件測繪建模，另一方面聯合中科院上海硅酸鹽所攻關高嶺土提純工藝，三年內實現葉臘石替代進口長石，原料成本直降37%。

其中最具顛覆性的突破，當屬萬噸級大型池窯的自主集成創新。

池窯作為玻纖生產的“心臟”，其容積直接決定單線產能與能耗水平。歐美企業耗時38年才將單窯規模從3000噸提升至1.2萬噸，且核心技術參數嚴格保密。

巨石另辟蹊徑，采用模塊化分段預組裝工藝，配合自主開發的窯爐三維流場仿真系統，僅用42個月便建成全球首條單線年產15萬噸的智能化池窯生產線，單位產能投資較國際同類項目降低29%，熱效率提升至68.5%（行業平均為52.3%）。

更令人矚目的，是其獨創的“在線冷修”技術體系。

傳統池窯運行半年即需全線停爐檢修，每次維護耗時72天以上，期間損失產值超2.3億元。

巨石研發出基于紅外熱成像動態監測的窯體應力預警模型，配合特種耐火材料快速噴涂工藝，可在窯爐保持850℃運行狀態下，對局部侵蝕區域實施精準修復，單次冷修周期壓縮至96小時以內，年有效作業率躍升至99.2%。

這些扎扎實實的技術沉淀，轉化為市場端的絕對優勢：巨石電子級玻纖布介電常數偏差控制在±0.015以內（國際標桿為±0.025），拉伸斷裂功達185kJ/m3（歐文斯科寧為152kJ/m3），而綜合制造成本反比同行低18%。

財務數據顯示，巨石近五年平均毛利率穩定在32.7%，而美國老牌巨頭OC同期毛利率始終徘徊在9.8%-11.4%區間。

這組數據背后，是一個企業從技術學徒到標準制定者的身份躍遷。

巨石的全球布局

當技術護城河日益深厚，巨石的視野早已超越國界。它不再滿足于“中國智造”的輸出，而是推動“中國標準”的全球落地。

2016年，巨石宣布在美國南卡羅來納州格林維爾郡投資10億美元建設生產基地，消息震動華爾街——這是中國玻纖企業首次在發達國家腹地建廠，更是中國基礎材料企業首次以完整產業鏈形態登陸北美市場。

外界普遍質疑：美國人工成本是國內6.2倍，物流費用高出43%，為何逆勢而行？

巨石給出的答案極具戰略縱深：當地天然氣價格僅為國內均價的58%，工業電價低31%，而玻纖熔制環節能源消耗占總成本比重高達64%；更重要的是，通過移植桐鄉基地成熟的“黑燈工廠”模式——全工序AGV調度、AI視覺質檢覆蓋率100%、設備預測性維護準確率達99.6%，成功將美工廠人力配置壓縮至行業均值的41%。

2019年9月，巨石美國一期項目正式投產。整條產線采用中國自主研發的DCS集散控制系統，執行GB/T 26733-2023《無堿玻璃纖維紗》國家標準，產品銘牌清晰標注“Made in USA by Jushi Group”。

此舉一舉破解兩大困局：既規避了針對中國進口玻纖加征的25%懲罰性關稅，又將北美客戶訂單交付周期從原來的42天縮短至72小時，使通用汽車、西門子歌美颯等頭部客戶采購響應速度提升5倍。

這絕非簡單產能轉移，而是一場教科書級的“技術主權出海”。巨石不僅雇傭327名當地工程師與技工，更同步建立北美研發中心，將桐鄉總部的浸潤劑分子結構數據庫、窯爐燃燒優化算法等核心知識產權本地化部署。

市場反饋立竿見影：美國本土最大玻纖供應商PPG在2022年報中坦言，“來自中國的競爭者正以更高精度、更低成本重塑行業成本曲線”，其當年玻纖業務營收同比下滑11.7%。

回溯巨石的崛起邏輯，除技術硬實力外，還深植于一個常被低估的底層優勢——地理生態賦能。

其總部所在地浙江桐鄉，表面看是江南水鄉古鎮烏鎮的所屬地，實則已悄然蛻變為全球玻纖產業最密集的創新策源地。

這里地處長三角G60科創走廊黃金節點，滬杭高鐵18分鐘直達上海虹橋，德清港集裝箱班輪直通寧波舟山港；區域內集聚玻纖及復合材料企業超230家，從鉑銠合金漏板制造、專用浸潤劑合成到智能纏繞設備研發，形成“不出園區即可配齊全產業鏈”的獨特生態。

巨石桐鄉總部基地享受浙江省“萬畝千億”新產業平臺專項政策支持，土地出讓金返還比例達70%，更關鍵的是，周邊15公里半徑內，可實現從礦粉采購到成品發貨的72小時極速閉環。

這種深度嵌入式產業集群，使巨石新品試制周期縮短至11天（行業平均為38天），技術迭代速度提升3.2倍，成為其應對全球市場瞬息變化的核心韌性來源。

尤為值得關注的是，桐鄉已建成國家級玻纖檢測中心與CNAS認證實驗室，巨石在此牽頭制定的《玻璃纖維增強熱塑性復合材料彎曲性能測試方法》等17項標準，已被ISO/TC61采納為國際標準修訂依據。

結語

從依賴進口坩堝爐的縣域小廠，到掌握全球37%玻纖產能的行業巨擘；從需要翻譯外文設備手冊起步，到向ISO/IEC輸送12位技術專家參與標準制定——中國巨石的成長史，就是一部濃縮的中國制造業進化簡史。

它的實踐昭示：真正的產業升級，不在于廠房有多宏大、設備有多先進，而在于能否把每一克原料的利用率提升0.1%、將每一度電的轉化效率提高0.3%、讓每一個工藝參數的波動范圍收窄0.05%。

當風電葉片向120米級邁進、6G通信基站啟用太赫茲頻段、可重復使用航天器熱防護系統提出新要求，玻纖正從“工業配角”升級為“戰略基石”。巨石已提前布局玄武巖纖維、生物基浸潤劑、AI驅動的數字孿生窯爐等下一代技術，其桐鄉研究院最新研發的“零碳熔制工藝”預計2025年量產，將徹底改寫全球玻纖產業能耗范式。

中國制造的星辰大海，從來不在別處——就在每一次對極致工藝的執著叩問里，在每一根纖細卻堅韌的玻璃絲中，在每一個不甘平凡的中國工程師掌心升騰的溫度里。