海南
斯巴魯美國公司最近公布了一組數據。
他們的配件產品開發團隊用大幅面FDM打印機做工裝夾具，開發周期砍掉一半，制造成本降了70%。兩年回本。
一臺Stratasys F770加一個高速打印頭。
斯巴魯做的是汽車配件安裝工裝。
側護板定位夾具、裝配輔助工具這類東西。
以前外包給CNC加工廠，有最小訂單量限制，交貨周期按周算，中間要是設計改了或者工具壞了，生產線等著，隱性損失比工具本身貴得多。
現在自己打印。設計改了，幾天內出新版；
工具壞了，快速補上。
物理庫存變成數字庫存，按需生產。
3D打印技術方面，他們用的噴嘴孔徑較大，材料擠出流速上去了，層高是0.33毫米。
對工裝夾具來說，表面光潔度不是第一位的，交付速度和結構強度才是剛需。
犧牲非關鍵精度換核心效率，這個取舍很合理。
效果是原來需要兩臺打印機倒班才能撐住的產能，現在一臺大型FDM3D打印機全覆蓋，另一臺騰出來干別的急活。
項目工程經理Matt Daroff說：產能上來之后，內部客戶能更早拿到工具，發現問題也更早，省掉了后面返工的時間和材料浪費。
這個案例說明增材制造在工業端的低垂果實仍然是間接制造：工裝、夾具、治具、模具、檢具。
這些東西批量小、變化快、對交付速度敏感，正好撞在3D打印的甜點區上。
對于想切工業客戶的3D打印服務商或者設備商，斯巴魯這個案例提供了一個可復制的價值主張模板：
不用講顛覆，就講省錢、省時間、降風險。
把ROI算清楚，客戶自己會買單。
70%的成本差，兩年回本周期，這就是說服制造業老板最硬的語言。
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圖片均來自斯巴魯汽車或相關公開報道。
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