固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化加速：2025 年下半年進(jìn)入中試關(guān)鍵期

當(dāng)奇瑞 “犀牛 S” 電池模組在穿刺測(cè)試中毫無明火，當(dāng)欣旺達(dá) “欣?碧霄” 電池實(shí)現(xiàn) 1200 周循環(huán)壽命，當(dāng)豐田宣布固態(tài)電池原型車?yán)m(xù)航突破 1200 公里 ——2025 年的新能源賽道上，固態(tài)電池正從實(shí)驗(yàn)室走向產(chǎn)業(yè)落地的臨界點(diǎn)。在傳統(tǒng)鋰電面臨能量密度瓶頸與安全焦慮的雙重制約下，這場(chǎng)被業(yè)內(nèi)稱為 “電池終極革命” 的技術(shù)迭代，已在 2025 年下半年迎來中試線密集落地的關(guān)鍵窗口期。從核心性能突破到產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同，從企業(yè)布局競(jìng)速到技術(shù)路線博弈，固態(tài)電池的商業(yè)化進(jìn)程正以超預(yù)期的速度重塑行業(yè)格局。

一、技術(shù)突破：性能瓶頸的系統(tǒng)性突圍

固態(tài)電池的核心吸引力，在于其對(duì)傳統(tǒng)液態(tài)鋰電池的全面性能超越。2025 年以來，能量密度、循環(huán)壽命與安全性三大核心指標(biāo)的同步突破，標(biāo)志著其技術(shù)成熟度已邁入產(chǎn)業(yè)化前夜。

能量密度的躍升成為最直觀的突破方向。欣旺達(dá) 10 月發(fā)布的新一代聚合物全固態(tài)電池 “欣?碧霄”，能量密度正式突破 400Wh/kg，較當(dāng)前主流三元鋰電池最高提升 60%，意味著搭載該電池的電動(dòng)車?yán)m(xù)航可輕松突破 1000 公里。更具前瞻性的是實(shí)驗(yàn)室層面的突破：中科院物理所通過 “碘離子中介” 技術(shù)，將電池能量密度推至 500Wh/kg，而奇瑞展示的全固態(tài)電池模組甚至達(dá)到 600Wh/kg，續(xù)航潛力直指 1300 公里。這種性能飛躍的本質(zhì)，是固態(tài)電解質(zhì)替代液態(tài)電解液后，負(fù)極材料從石墨向鋰金屬的升級(jí) —— 鋰金屬負(fù)極的理論容量是石墨的 10 倍以上，為能量密度突破提供了底層支撐。

循環(huán)壽命與界面兼容性的突破更具產(chǎn)業(yè)化價(jià)值。傳統(tǒng)固態(tài)電池因 “固固接觸” 難題，需在 5-10MPa 高壓下才能維持穩(wěn)定循環(huán)，給電池包設(shè)計(jì)帶來巨大挑戰(zhàn)。欣旺達(dá)通過 “交聯(lián)型聚合物電解質(zhì) + 梯度包覆” 技術(shù)，在＜1MPa 超低壓力下實(shí)現(xiàn) 1200 周循環(huán)，按年均行駛 2 萬公里計(jì)算，使用壽命可超 10 年。中科院團(tuán)隊(duì)開發(fā)的陰離子調(diào)控技術(shù)，則從分子層面解決了電解質(zhì)與鋰金屬負(fù)極的界面縫隙問題，使離子傳導(dǎo)效率提升 40%。這些突破讓固態(tài)電池徹底擺脫了 “短命” 標(biāo)簽，滿足了車規(guī)級(jí)應(yīng)用的基本要求。

車規(guī)級(jí)電芯下線成為關(guān)鍵里程碑。2025 年上半年，比亞迪、國(guó)軒高科、一汽集團(tuán)已先后實(shí)現(xiàn) 60Ah 車規(guī)級(jí)固態(tài)電芯下線，能量密度覆蓋 350-400Wh/kg，循環(huán)壽命達(dá) 1000 次，節(jié)奏較行業(yè)預(yù)期提前半年。國(guó)軒高科的 “金石” 全固態(tài)電池更是通過 200℃熱箱測(cè)試，在安全性上實(shí)現(xiàn)對(duì)傳統(tǒng)鋰電的碾壓式優(yōu)勢(shì)。這些進(jìn)展印證了固態(tài)電池已從材料研發(fā)階段進(jìn)入工程化驗(yàn)證階段，為中試線建設(shè)提供了核心載體。

二、產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程：中試線密集落地的競(jìng)速賽

如果說技術(shù)突破是固態(tài)電池的 “引擎”，那么中試線建設(shè)就是連接實(shí)驗(yàn)室與量產(chǎn)的 “傳動(dòng)軸”。2025 年下半年至 2026 年上半年，國(guó)內(nèi)外企業(yè)掀起中試線落地潮，這場(chǎng)競(jìng)速賽將決定未來行業(yè)格局的基本盤。

國(guó)內(nèi)企業(yè)已形成 “半固態(tài)先行、全固態(tài)攻堅(jiān)” 的梯隊(duì)布局。國(guó)軒高科走在前列，其全固態(tài)電池中試線已正式貫通，產(chǎn)品進(jìn)入中試量產(chǎn)階段，良品率達(dá) 90%，并同步啟動(dòng) 2GWh 量產(chǎn)線設(shè)計(jì)，計(jì)劃 2027 年小批量裝車。欣旺達(dá)則聚焦聚合物路線，宣布 2025 年底建成 0.2GWh 中試線，2026 年進(jìn)入小批量試產(chǎn)，目前已與多家新勢(shì)力車企展開技術(shù)對(duì)接。中科院青島能源所在硫化物路線上取得突破，建成 20Ah 中試線，預(yù)計(jì) 2026 年實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)。這種多路線并行的格局，既降低了技術(shù)路線誤判風(fēng)險(xiǎn)，又能快速搶占不同細(xì)分市場(chǎng)。

國(guó)際巨頭則押注全固態(tài)路線加速追趕。豐田在日本愛知縣建成首條 GWh 級(jí)固態(tài)電池中試線，良品率達(dá) 95%，并與 Sumitomo Metal Mining 合作，計(jì)劃 2027-2028 年實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，目標(biāo)續(xù)航 1200 公里、充電 10 分鐘。三星 SDI 的氧化物電解質(zhì)固態(tài)電池能量密度達(dá) 380Wh/kg，已適配 800V 高壓平臺(tái)，中試線正進(jìn)行工藝優(yōu)化。值得注意的是，國(guó)際企業(yè)普遍采用 “材料 + 電芯” 垂直合作模式，如豐田與 Sumitomo 的陰極材料合作，這種模式能快速打通產(chǎn)業(yè)鏈堵點(diǎn)，縮短產(chǎn)業(yè)化周期。

中試線的核心使命在于攻克量產(chǎn)工藝難題。當(dāng)前行業(yè)的核心痛點(diǎn)集中在三個(gè)方面：一是電解質(zhì)膜的規(guī)模化制備，硫化物電解質(zhì)易吸潮氧化，對(duì)生產(chǎn)環(huán)境要求極高；二是極片與電解質(zhì)的致密化復(fù)合，需要專用高壓設(shè)備保障界面接觸；三是成本控制，目前固態(tài)電池成本約為傳統(tǒng)鋰電的 3 倍，中試線需通過工藝優(yōu)化實(shí)現(xiàn)降本。從設(shè)備交付情況看，利元亨已向頭部車企交付涵蓋高壓致密化、封裝等工藝的整線設(shè)備，先導(dǎo)智能的干法混料涂布設(shè)備也實(shí)現(xiàn)批量交付，這些都為中試線順利運(yùn)行提供了保障。

三、產(chǎn)業(yè)鏈機(jī)遇：材料與設(shè)備的價(jià)值重估

固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化浪潮，正向上游產(chǎn)業(yè)鏈傳遞出巨大的需求紅利。從核心材料到專用設(shè)備，一批企業(yè)正憑借技術(shù)儲(chǔ)備搶占先機(jī)，迎來價(jià)值重估的機(jī)遇期。

硫化物電解質(zhì)成為材料領(lǐng)域的最大增量市場(chǎng)。作為全固態(tài)電池的 “黃金賽道”，硫化物電解質(zhì)因離子電導(dǎo)率高、界面兼容性好，成為國(guó)內(nèi)外企業(yè)布局重點(diǎn)。國(guó)內(nèi)首個(gè)硫化物固體電解質(zhì)量產(chǎn)項(xiàng)目 —— 瑞固新材料百噸級(jí)產(chǎn)線已于 2025 年 6 月投產(chǎn)，二期千噸級(jí)產(chǎn)線正在建設(shè)，徹底打破了日韓企業(yè)的技術(shù)壟斷。當(dāng)升科技與博苑股份的合作更具標(biāo)桿意義：博苑股份 4000 噸 / 年無機(jī)碘化物項(xiàng)目年底投產(chǎn)，可為當(dāng)升科技的氯碘復(fù)合硫化物電解質(zhì)提供核心添加劑，雙方聯(lián)合開發(fā)的方案已滿足低空飛行器等高端場(chǎng)景需求，預(yù)計(jì) 3-5 年內(nèi)可將硫化物電解質(zhì)成本腰斬。

氧化物與聚合物路線同樣多點(diǎn)開花，孚能科技的聚合物基半固態(tài)電池已實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)裝車，能量密度達(dá) 330Wh/kg。鋰金屬負(fù)極與正極材料的升級(jí)需求同步釋放。鋰金屬負(fù)極領(lǐng)域，國(guó)內(nèi)企業(yè)已突破超薄鋰箔制備技術(shù)，厚度可控制在 10μm 以內(nèi)，配合界面修飾技術(shù)，能有效抑制鋰枝晶生長(zhǎng)。正極材料則向高鎳化、無鈷化演進(jìn)，當(dāng)升科技的高鎳三元正極已通過噸級(jí)驗(yàn)證，與硫化物電解質(zhì)搭配可實(shí)現(xiàn) 450Wh/kg 以上的能量密度。這些材料創(chuàng)新不僅服務(wù)于固態(tài)電池，更將反哺?jìng)鹘y(tǒng)鋰電性能升級(jí)，形成 “技術(shù)協(xié)同效應(yīng)”。

專用設(shè)備企業(yè)率先享受產(chǎn)業(yè)化紅利。固態(tài)電池生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)鋰電差異顯著，濕法工藝被干法替代，新增高壓致密化、電解質(zhì)膜成型等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，設(shè)備國(guó)產(chǎn)化率已超 70%。曼恩斯特自主研發(fā)的全陶瓷雙螺桿纖維化、14 輥雙面壓延設(shè)備，構(gòu)建起極片制造的技術(shù)護(hù)城河。利元亨則實(shí)現(xiàn)全體系設(shè)備適配，其高壓化成、封裝工藝設(shè)備已通過頭部車企驗(yàn)證。國(guó)投證券預(yù)測(cè)，2025-2026 年固態(tài)電池設(shè)備市場(chǎng)規(guī)模將突破 50 億元，先導(dǎo)智能、利元亨等龍頭企業(yè)將占據(jù) 80% 以上份額。

行業(yè)觀察：技術(shù)路線博弈下的產(chǎn)業(yè)化邏輯

固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程，本質(zhì)是技術(shù)理性與市場(chǎng)需求的平衡過程。當(dāng)前行業(yè)呈現(xiàn)的 “多路線并存” 格局，并非技術(shù)分散，而是不同場(chǎng)景需求的精準(zhǔn)匹配 —— 半固態(tài)電池憑借成本優(yōu)勢(shì)率先切入 20-30 萬元乘用車市場(chǎng)，聚合物路線適配消費(fèi)電子與低空經(jīng)濟(jì)，硫化物路線瞄準(zhǔn)高端電動(dòng)車與儲(chǔ)能，這種差異化布局將加速整體商業(yè)化進(jìn)程。

中試線階段的核心競(jìng)爭(zhēng)焦點(diǎn)已從技術(shù)參數(shù)轉(zhuǎn)向工藝穩(wěn)定性與成本控制。對(duì)于企業(yè)而言，能否在中試階段將良品率提升至 95% 以上，將單位成本降至傳統(tǒng)鋰電的 1.5 倍以內(nèi)，直接決定其能否抓住 2027 年的量產(chǎn)窗口期。從目前進(jìn)展看，國(guó)內(nèi)企業(yè)在半固態(tài)領(lǐng)域的成本控制更具優(yōu)勢(shì)，國(guó)軒高科通過規(guī)模化采購(gòu)與工藝優(yōu)化，已將半固態(tài)電池價(jià)差縮小至 3 萬元以內(nèi)，為 2026 年批量交付奠定基礎(chǔ)。

全球產(chǎn)業(yè)鏈正呈現(xiàn) “中國(guó)主導(dǎo)材料與設(shè)備、日韓攻堅(jiān)核心技術(shù)、歐美布局應(yīng)用場(chǎng)景” 的新格局。中國(guó)在固態(tài)電解質(zhì)專利數(shù)量上占全球 42%，材料本地化配套率超 60%，設(shè)備企業(yè)已實(shí)現(xiàn)全鏈條突破，這種產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢(shì)將成為應(yīng)對(duì)國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的核心底氣。當(dāng)升科技與博苑股份的合作，正是這種優(yōu)勢(shì)的縮影 —— 通過 “材料 - 技術(shù) - 市場(chǎng)” 閉環(huán)，中國(guó)企業(yè)正在改寫全球固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)的游戲規(guī)則。

2025 年下半年的中試關(guān)鍵期，就像一場(chǎng) “資格賽”：通過中試驗(yàn)證的企業(yè)將獲得量產(chǎn)入場(chǎng)券，而未能突破工藝與成本瓶頸的玩家將逐漸被淘汰。這場(chǎng)競(jìng)賽的終點(diǎn)不是技術(shù)參數(shù)的勝利，而是讓固態(tài)電池真正走進(jìn)千家萬戶 —— 當(dāng) 1000 公里續(xù)航、10 分鐘充電、終身安全成為電動(dòng)車的標(biāo)配，新能源產(chǎn)業(yè)才算真正完成從 “替代” 到 “超越” 的蛻變。在這場(chǎng)革命中，那些既能仰望技術(shù)星空，又能深耕產(chǎn)業(yè)土壤的企業(yè)，終將成為新秩序的構(gòu)建者。