注塑模具設計知識大全.pptx（免費下載）

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注塑模具是塑料成型的關鍵裝備，其設計合理性直接決定產品質量、生產效率與成本控制。

以下機械知網從設計原則、關鍵結構、材料選擇、常見問題四大維度，梳理注塑模具設計的核心知識點，幫助快速掌握設計邏輯與重點。

一、設計基本原則

注塑模具設計需遵循三大核心原則，確保產品可生產、易脫模、質量穩定：型腔數量適配性

1、單腔模具適合高精度、大尺寸產品（如汽車內飾件），多腔模具（2-32 腔）適合小批量、標準化產品（如電子連接器），需結合產量需求、注塑機噸位（鎖模力、注射量）確定，避免因型腔過多導致填充不均。脫模斜度必要性

2、所有與產品接觸的模具表面需設計脫模斜度，防止產品拉傷或變形。根據材料特性調整斜度：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等軟質塑料取 0.5°-1°，聚碳酸酯（PC）、ABS 等硬質塑料取 1°-3°，帶花紋或磨砂面產品需增大至 3°-5°。壁厚均勻性控制

3、產品壁厚差異需≤20%，例如設計手機外殼時，壁厚應保持 1.5-2mm，避免局部過厚（易產生縮痕、氣泡）或過薄（易缺料、開裂）。若需加強結構，優先采用筋條（高度≤壁厚 3 倍，寬度為壁厚 0.5-0.8 倍）替代增厚壁厚。

二、關鍵結構設計

模具核心結構決定成型效率與產品精度，需重點關注三大系統：澆注系統設計

1、負責將熔融塑料輸送至型腔，包含主流道（與注塑機噴嘴匹配，錐度 2°-5°）、分流道（直徑 4-10mm，避免銳角減少壓力損失）、澆口（點澆口適合薄壁件，側澆口適合大件，潛伏式澆口可隱藏痕跡）。設計時需確保流程平衡，多腔模具分流道長度誤差≤5%，防止填充速度不均。冷卻系統優化

2、需與型腔形狀貼合，水路直徑 8-12mm，間距 20-30mm，避免與頂針、澆口干涉。例如成型圓形產品時，采用環形水路；成型長條狀產品時，采用平行水路，確保模具溫差≤5℃，減少產品翹曲（如 PP 產品冷卻不均易出現側彎）。頂出系統選型

3、根據產品結構選擇頂出方式：小型件用頂針（直徑≥1.5mm，避免斷針），大面積件用頂板（如平板類產品），深腔件用頂管（如圓柱狀產品）。頂出位置需避開產品受力薄弱區，頂出速度控制在 5-15mm/s，防止產品頂傷或變形。

三、材料選擇

模具材料與塑料原料的適配性，直接影響模具壽命與產品質量：模具鋼選擇

1、普通塑料（PE、PP）可選 P20 預硬鋼（硬度 HRC28-32，適合中小批量生產）；腐蝕性塑料（PVC）或玻纖增強塑料（PA66+30% 玻纖）需選 H13 熱作鋼（硬度 HRC45-50，耐磨耐蝕）；高精度產品（如光學鏡片）選 S136 不銹鋼（拋光性好，可達到鏡面效果）。塑料特性適配

2、流動性好的塑料（如 ABS、PS）可設計復雜型腔與細小型腔；流動性差的塑料（如 PC、PMMA）需增大澆口尺寸（直徑≥3mm）、縮短流程（≤500mm），并提高模具溫度（PC 成型溫度需 80-120℃）。

綜上，注塑模具設計需兼顧 “產品需求 - 結構合理 - 成本可控”，從原則出發，細化關鍵結構，匹配適配材料，提前規避問題，才能設計出高效、穩定的模具，為后續生產奠定基礎。

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