員工現場改善實戰之五大原則

所謂改善，就是以不斷改進、不斷完善的管理理念，通過全員參與企業科研生產經營各個領域的改進活動，運用常識性的方法與低成本的“管理技術”手法，確保現場管理水平漸進地、螺旋式上升，促進企業績效指標持續向好，增強企業市場競爭力。

實施現場改善，制造業企業與員工應把握五大原則：

01

把握轉觀念、聚辦法、快行動的原則

人們在長期的社會生活和工作實踐中形成對事物總體的綜合認識就是觀念。由價值觀、思維、心理等因素構成的觀念一旦形成，就難以改變。

在現實生活工作中，人們普遍認為傳統的就是最好的，破壞傳統就是離經叛道。這種沒有批判精神的繼承，造成墨守成規而不自知。這種陳舊的觀念，嚴重地阻礙著企業改善工作的進行。

思維方式決定行為方式，進而決定績效結果。“改善的關鍵是思維”。觀念轉變是前提，從改善的角度看轉變觀念，就是破除經驗主義、崇拜思想、理想主義、權威思想等，企業要提倡打破常規、突破思維禁錮，強調“三現主義”的思想，勇于否定現狀，否定“存在就是合理的”，運用改善工具及可行方法，馬上行動，堅決實施。

02

把握窮則變、變則通、通則久的原則

《易經》中有句名言：“窮則變，變則通，通則久”，說的是事物處于窮盡局面則必須變革，變革后才會通達，通達就能長久。這句話強調事物的動態魅力、發展變化，重視事物的新生、日新、上進，主張積極的變革。

“變化日新”、“革故鼎新”、“與時偕行”、“日新之謂盛德”，體現的就是進取精神、改善精神。作為企業，如何應對激烈的市場競爭，并在競爭中處于有利地位，“變”是根本，也是核心。而企業的改善恰是“變”的主動性的表現，不是不好，而是要更好，追求卓越，這就是改善。

改善會使我們的工作越來越簡單，績效指標越來越好，員工行為越來越規范，企業文化越來越優秀，企業的核心競爭力就越來越強大！

03

把握錯了改、不求全、謀進展的原則

改善的核心是行動。因此，在現實工作中，有兩種情況，一是現狀是錯誤的，發現了就要立即行動改正，延誤一秒鐘都是浪費。二是在改善中，發現實施的方法是錯誤的，同樣要立即行動改正，大不了從頭再來。

改善重在行動，事事成功不可能，而失敗本身就積累了教訓，就意味著需要改善，每一個失敗的事例都能夠為我們提供改善的機會和防止再度發生的可能。

改善的精髓是持續。不要輕視微不足道的改善活動，從我做起、從小事做起，從點滴開始積累成完美。在做法上不求全責備，更不要等待所有條件的具備。

大野耐一先生經常說：“先別急于追求完美，在實踐中慢慢地積累與改善”、“愚蠢的人才會在準備上浪費時間，重要的是如何以最快的速度在現場實施”。改善了、進步了這才是目的。改善不同于創新，失敗的風險小，少投入或不投入，持續進步才是改善的真諦。

因此，企業在實施改善時，要培育改善文化，營造改善氛圍，鼓勵員工積極改善，要為員工創造條件改善，實現企業業績提升與員工成長上的雙贏。

04

把握定標準、查問題、追根源的原則

“沒有標準就沒有改善”。這是大野耐一先生針對改善工作提出的方向。很難想象，一個沒有統一作業方法、各項操作都會因人而異的生產現場，能夠高效率地生產出高質量、低成本的產品，滿足市場與客戶的需求。

我們在改善中要樹立標準化意識、問題意識，遵循“豐田標準五問”原則、體現福特“0-100”理念。改善是提高標準化水平，促進企業管理水平提升的驅動力；而標準化是企業改善的基礎，是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業很難維持在較高的管理水平，所有的改善活動最終的結果都要形成標準。

為此，我們在實施改善、形成標準的工作中，最重要的是識別和探究問題的真因。采取“橫向思、縱向問”的方法去追根溯源，“思”要有思的技巧，“問”要有問的方法。

改善問題的“思”，就是要從5M1E（人、機、料、法、環、測）去“思”，運用排除法去“思”，然后再“縱向問”。改善問題的“問”，就是用5W、5WYH等多問幾個“為什么？”“打破砂鍋問到底”，究其根源，直至找到問題的真相。

05

把握重團隊、集智慧、無極限的原則

“一人百步不如百人一步”。改善不僅是一個項目的成功，更是企業文化的育成。改善是一項團隊活動，改善點的發現、改善方法的挖掘、改善資源的提供與保障，都需要團隊的分工協作。在改善實施中，我們不僅要表彰激勵改善者，更要重視改善團隊建設。

一個改善項目、一個改善課題，從一個角度去思考、去分析總會有其局限性、片面性。集中團隊的智慧，實施“頭腦風暴”活動是征集改善方法、方案的最好方式，“三個臭皮匠，賽過諸葛亮”。無論是改善方案的提出，還是改善工作的實施，都需要團隊的智慧與力量，“眾人拾柴火焰高”、“萬眾一心力量大”。

市場與客戶的需求在不斷地提高，以滿足市場與客戶需求的改善工作就永不停歇。改善工作從來都沒有最好，只有更好，這體現了改善工作追求卓越、追求極致的思想理念。我們需要做的就是不斷地轉變觀念，打破常規，尋求更好的辦法，持續地改善、改善、再改善！

您的企業生產效率是否低下？品質管理總是失控？

您的企業是否有出現生產計劃難以執行的現象？

您企業的流程是否合理？是否支持企業流程自動化運轉？

您企業的供應鏈是否順暢？生產周期是否適應市場和客戶需求？

您企業的薪酬結構是否合理？績效考核是否合適？激勵效果到底如何？

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