誰搶走了訂單？外企來到越南后才發現，“世界工廠”只是美夢一場

跨國企業紛紛奔赴越南，原本是為繞開中美貿易摩擦的漩渦，順帶攫取勞動力成本低廉的紅利。可現實很快潑來一盆冷水——不少企業剛落地不久，便發覺這片熱土遠不如宣傳中那般理想。

1974年，郭臺銘僅憑10萬新臺幣啟動資金，在臺北創立鴻海精密工業，最初承接電視機旋鈕等塑料小部件訂單。創業初期體量微小，他穩扎穩打，逐步將重心轉向電子連接器領域，邊干邊學、邊學邊拓，悄然夯實技術根基與管理經驗。

郭臺銘行事向來務實高效，每筆開支必精打細算，從原材料采購、物流調度到整條供應鏈協同，無一環節被輕視或疏漏。

伴隨深圳龍華基地持續擴容，鄭州、成都等地工廠相繼投產，產能版圖不斷延展，他早已在心中勾勒出全球化布局藍圖——分散風險、多點落子，從來都是制造業巨頭的生存鐵律。

2007年成為關鍵轉折點：彼時越南加入WTO尚不足三年，三星已率先在當地設立生產基地。郭臺銘敏銳捕捉到這一窗口期，親自率隊赴越實地踏勘。

此行路線清晰而堅定：自深圳龍華廠區啟程，沿陸路南下至廣西南寧，經友誼關口岸通關后直抵河內。這條貫穿中越邊境的運輸通道，日后被業內稱為“富士康走廊”。

考察結束，他當場拍板決策——斥資鎖定越南北寧省與北江省逾400公頃工業用地，計劃五年內投入10億美元建設現代化制造園區。

當時越南普通工人月薪僅為廣東同崗位的約66%，尤其在終端組裝環節，成本優勢肉眼可見，賬本上的數字令人振奮。

再觀其地理稟賦：國土狹長如扁擔狀，東海岸星羅棋布分布著二十多個深水良港，海運通達性極強，出口便利度極高。

外資企業迅速形成共識：“大陸造芯、越南裝箱”的協作模式應運而生——核心零部件在中國完成精密加工，再運抵越南進行最終裝配與包裝，產品即可冠以“越南制造”之名銷往歐美市場，輕松規避高額加征關稅，這套路徑一度被視為破局利器。

未曾料想，一場突如其來的全球金融海嘯于2008年席卷而來，海外訂單斷崖式萎縮，富士康越南項目被迫緊急叫停，沉寂長達六至七年，直至2014至2015年間才重啟建設并實現量產。

就在富士康按兵不動之際，深圳、東莞一帶的臺資制造企業卻已悄然行動。

面對逐年攀升的對美出口關稅壓力，他們果斷采取“雙地協同”策略：上游零部件仍保留在內地生產，成品組裝則遷移至越南完成，借力本地化標簽成功降低整體稅負影響。

隨著越南工廠逐步投產，產能占比穩步上升，但起步階段的運營效率確實令人憂心。

當地勞動力價格雖具吸引力，但一線員工普遍缺乏系統訓練，操作熟練度與產線響應速度明顯滯后于中國大陸工廠。后期不得不追加大量培訓投入，并同步升級自動化設備，才使整體效能漸入佳境。

值得注意的是，越南適配大規模制造業轉移的人力資源總量，大致相當于中國一個廣東省規模，承載能力存在天然天花板；所幸其區位優勢穩固、港口體系成熟，尚未出現重大系統性風險。

隨著涌入企業數量激增，越南承接產業轉移的性質也在悄然演變。

初期以服裝、鞋類等典型勞動密集型產業為主導，隨后電子代工、摩托車整車及零部件、乃至部分高端醫療器械OEM業務也加速落地，呈現出百花齊放之勢。

臺灣凱勝家具創始人羅子文早在2003年就預判趨勢走向。

彼時美國對中國家具發起反傾銷調查，他當機立斷將生產基地由深圳整體遷至越南平陽省，并通過引進高精度數控裝備大幅提升自制率至95%，大幅壓縮對外部人工的依賴度，堪稱產能外遷中的標桿案例。

由此亦可窺見兩岸企業家思維差異：臺商歷經數輪全球產業梯度轉移洗禮，深諳“低成本窗口期轉瞬即逝”的底層邏輯，周期意識根植于經營基因之中。

相較之下，大陸第一代實業家過去數十年長期處于高速增長紅利期，對國際經貿格局變動反應相對遲緩；直到貿易戰關稅大棒落下，訂單銳減、利潤承壓，才倉促啟動產能調整，過程難免略顯被動。

真正深入越南本土運營后，外資企業才切身體會到諸多隱性挑戰。首當其沖的是中高級技工與專業工程師嚴重匱乏，基層崗位薪資雖低，但涉及工藝調試、設備維護、品質管控等關鍵職能，仍需頻繁從中國調派技術人員駐場支持。

新冠疫情暴發期間，中越邊境實施嚴格管控，中方工程師無法入境，導致多條產線陷入停滯狀態，經濟損失難以估量。

更棘手的是能源供應危機。2023年夏季越南遭遇極端高溫與持續干旱，水電發電能力驟降，工業用電價格飆升至0.7元/千瓦時，且頻繁拉閘限電。

富士康越南基地產能利用率一度跌破70%，半成品積壓報廢、設備反復校準帶來的隱性損耗，進一步蠶食本就微薄的盈利空間。

歸根結底，越南的發展瓶頸日益凸顯。盡管總人口突破1億，但真正具備現代制造業所需技能素養的產業工人數量極為有限。如此眾多制造企業集中涌入，短期內即面臨結構性飽和。

業內普遍判斷：越南的“黃金窗口期”上限約為十年，其中前五年屬爆發增長階段，此后人力成本加速上揚、土地資源趨緊、基礎設施承載逼近極限，發展動能將顯著衰減。

當初滿懷憧憬奔赴而來的跨國企業，最終發現這里既缺乏成熟完備的上下游配套生態，也尚未構建起穩定可靠的基礎設施網絡——高達70%的關鍵模具與電子元器件仍需從中國進口，跨境物流耗時比內地延長整整一倍，而最終產品的良品率僅為中國工廠平均水平的七成左右。

如今風向已然悄然轉向，資本正悄然撤離。那些追求更大縱深腹地、更強成本彈性與更高成長確定性的企業，已將目光投向印尼、印度等新興制造目的地。

曾被寄予厚望的“越南制造”，終究未能復刻“中國制造”所締造的完整奇跡。

外企輾轉一圈方才徹悟：所謂“世界工廠”的桂冠，絕非廉價勞力所能支撐；真正構筑護城河的，是看不見卻至關重要的硬核能力——電力系統的韌性保障、全鏈條協同的供應鏈網絡、以及規模充足且持續進化的技能型人才隊伍。

那些曾幻想靠短期套利取勝的企業，最終為自身的盲目樂觀支付了沉重代價。“世界工廠”的夢想，終究在現實土壤中碎裂成片。

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