綠色釀造新紀元，啤酒產業如何破局高耗能挑戰？

在“雙碳”目標持續推進的今天，作為能源消耗大戶的啤酒產業，正面臨著節能降耗、降本增效的緊迫挑戰。隨著ESG理念深入人心，綠色低碳轉型已成為行業高質量發展的必由之路。

繁榮下的隱憂，啤酒行業迎來能源效率大考

中國啤酒產業在高端化、品質化轉型中穩步前行。華潤啤酒憑借“國麥振興”與綠色制造實踐，在ESG領域表現突出；青島啤酒啟動全價值鏈碳盤查，持續推進綠色工廠建設；百威則制定了2025可持續發展目標，積極推進碳中和進程。這些行業龍頭的實踐，為整個產業的綠色轉型引領了方向。

然而，在這片繁榮景象之下，啤酒產業作為傳統能源消耗大戶，正面臨著越來越嚴峻的節能降耗壓力。作為典型的能源密集型產業，啤酒生產的核心環節無一不是“能源吞噬者”。在糖化煮沸過程中，麥芽需要在45℃、63℃、72℃的溫度階段逐步加熱，并持續沸騰60分鐘-90分鐘，這一過程會消耗大量蒸汽。隨后的冷卻環節同樣能耗驚人，麥汁需要迅速從沸騰溫度冷卻到發酵溫度，傳統制冷系統耗電約占啤酒廠總用電量的30%。而為了保證食品安全和風味純凈，啤酒廠必須執行極其嚴格的CIP（原位清洗）與SIP（殺菌）流程，這些環節消耗的高溫熱水和蒸汽，成為啤酒生產中的隱性能耗黑洞。

在這條傳統路徑上，每生產1000升啤酒，就會產生150公斤-200公斤的二氧化碳排放。隨著國家“雙碳”目標的推進和ESG理念的深入，這種粗放的能源管理模式，已成為制約啤酒企業高質量發展的關鍵瓶頸。

政策與市場雙輪驅動，綠色低碳成行業必答題

在政策端，國家層面正在加速推進制造業綠色轉型。1月，《啤酒單位產品能源消耗限額》（GB 32047-2025）強制性國家標準正式發布，將于2026年8月1日起實施。該標準將能耗限額等級分為1級、2級、3級，其中，1級代表行業能耗先進值，2級為新建、改擴建企業的準入門檻，3級則是現有企業必須滿足的最低能耗要求。新標能耗要求較2015版下降了13%至23%，凸顯了國家對啤酒行業節能降耗的嚴格要求。

與此同時，于4月正式實施的《溫室氣體排放核算與報告要求第25部分：食品、煙草及酒、飲料和精制茶企業》（GB/T32151.25-2024），為酒企構建了覆蓋生產全生命周期的碳核算框架，標志著傳統高耗能產業的碳排放管理邁入精細化階段。

在市場端，領先的啤酒企業已率先行動。華潤啤酒通過“國麥振興”戰略，系統性推動國產啤麥從育種、種植到釀造的全鏈條升級，同時，在綠色制造方面，通過“輕量化玻璃瓶”等項目實現顯著減排；青島啤酒則將綠色發展理念融入供應鏈的各個環節，通過智能化升級和清潔生產，持續降低產品碳足跡；百威作為行業領軍企業，更是在全球范圍內推行“100%使用可再生電力”等雄心勃勃的可持續發展目標，引領行業綠色變革；燕京啤酒在其四川釀造基地通過低氮改造項目，采用高效燃燒技術大幅降低能源損耗，同時，顯著減少二氧化碳、硫化物及粉塵排放，將節能減排效能融入釀造全流程。

技術破局，思安SiED解決方案的行業實踐

面對行業共性難題，思安新能源等能源服務商帶來了創新解決方案。思安的SiED綜合能源整體解決方案以“三綜合”（綜合能源品類、綜合能源環節、綜合技術應用）為核心理念，基于Si系列平臺軟件產品、E系列邊緣智控產品和D系列能源設備產品，為啤酒企業提供了從能源設計、建設到運營的全生命周期服務。

在蒸汽系統方面，思安方案提供了多元化的“零碳”供汽選擇。電儲熱鍋爐系統可利用夜間谷電儲能，白天釋放蒸汽，不僅降低了碳排放，還能顯著降低供汽成本。如果采用綠電驅動，甚至能實現供汽環節的零碳化。

蒸汽熱泵、機械式蒸汽壓縮熱泵（MVR）技術，則能回收煮沸環節產生的二次蒸汽，經過壓縮提溫、提壓后，重新用于加熱麥汁。這種高效系統可以使煮沸環節的蒸汽消耗大幅下降，與傳統工藝相比，能耗可降低40%-60%。

思安方案中的“冷熱聯供”系統實現了能源的梯級利用。該系統整合了多種形式的余熱資源，包括煮沸工藝的冷凝熱、氨冷機冷凝熱、空壓余熱等，通過高溫熱泵、吸收式制冷等設備，實現熱能的多級提質與循環利用。通過（E-DOMs?）制冷智控系統，實現動態匹配與智能調控，在滿足制冷需求的同時，將余熱高效轉化為熱水或蒸汽，重新用于清洗、殺菌等工藝環節，實現能源閉環。此外，（E-DOMs?）邊緣智控系統還覆蓋空壓、供熱等多個能源場景，其中，空壓機的余熱回收，充分利用空壓機工藝產生的低品位余熱，實現節能、減排、降費。采用邊緣智控技術，制冷機智能化程度大幅提升，針對工藝用冷特征，實現優化控制，滿足麥汁、啤酒冷卻需求，顯著提升系統整體能效與運行穩定性，并降低能源成本，實現全流程的用能優化與智能響應。

在能源管控中心，思安為啤酒廠配備了“智慧大腦”——綜合能源管理平臺。該平臺以綜合能源操作系統（Si-MeOS?）為核心，能耗碳排放監測實時追蹤全廠能耗與碳排放數據，并結合綜合能源優化調度，實現多能耦合協同與成本最優運行。搭配規劃仿真系統，可在項目前期進行能耗模擬與方案優選，從設計源頭杜絕冗余。在運營階段，智慧運維平臺依托AI與預測性維護技術，大幅降低人工依賴，提升運維效率與系統可靠性，系統確保每一份能源都發揮最大價值。

基于大語言模型的AI Engineer Agent工程師智能體的應用，讓AI與啤酒釀造充分結合，以往需要復雜人員操作的指令，通過簡單的對話，即可完成能源系統的巡檢、自診斷和優化，從“能源算不清”到“全鏈精管控”穩供、降本、低碳，數智化給啤酒產業打下了堅實的底氣。

實際案例顯示，該方案可助力啤酒廠實現綜合能耗下降8%-15%，能源費用減少10%-25%，運維人員成本下降30%-50%，碳排放量減少15%-30%。更重要的是，通過綠電驅動、余熱回收利用和智慧管理等措施，讓啤酒產業真正實現了從“高碳釀造”到接近“零碳釀造”的跨越。

綠色釀造，未來已來

每一杯啤酒的背后，都承載著企業對環境責任的理解和對可持續發展的承諾。在碳中和成為全球共識的今天，啤酒行業的能源革命已不再是一場單純的技術競賽，而是關乎企業長期競爭力與行業可持續發展能力的戰略選擇。從國家政策的強力引導，到龍頭企業的率先實踐，再到專業技術服務商的技術支撐，啤酒行業的綠色轉型生態系統正在不斷完善。

未來，隨著更多啤酒企業擁抱綠色低碳變革，中國釀造行業有望在品質提升與能源革命的雙輪驅動下，走向更高效、更清潔、更智慧的新紀元。

編輯：馬越

校對：閆秀梅

監制：王玉秋

? ?

? ?