安徽工匠“煉成記”

　制造業(yè)是立國之本、強國之基。從“中國制造”邁向“中國智造”，從突破“卡脖子”技術(shù)到實現(xiàn)高水平科技自立自強，背后離不開千千萬萬扎根一線、精益求精的產(chǎn)業(yè)工人。當(dāng)前，我國正加快培育新質(zhì)生產(chǎn)力，推動高質(zhì)量發(fā)展。而工匠精神———那種“干一行鉆一行”的專注、“偏毫厘不敢安”的嚴(yán)謹(jǐn)、“千萬錘成一器”的執(zhí)著，正是這場深刻變革中最需要的底色與力量。

　　在“五一”國際勞動節(jié)即將到來之際，為更好地展現(xiàn)安徽新時代產(chǎn)業(yè)工人的風(fēng)采，4月16日，省政府新聞辦舉行“弘揚工匠精神 助力安徽高質(zhì)量發(fā)展”媒體見面會。來自安徽各領(lǐng)域的工人代表，分享自己扎根生產(chǎn)一線、從普通工人成長為技術(shù)骨干的奮斗故事，為新時代工匠精神寫下了生動注腳。

采煤機旁的“急診醫(yī)生”

淮北礦業(yè)集團首席技師、生產(chǎn)裝備分公司高級技師王忠才

　　“工匠精神，說到底就是一代傳一代、一代強一代。”王忠才這樣總結(jié)“工匠精神”。“師傅把接力棒交到我手里，我也要把技術(shù)傳下去，讓更多年輕人從‘工’變成‘匠’，讓咱們煤礦的技術(shù)后繼有人、越來越好。”

　　1997年，王忠才從技校畢業(yè)，被分配到淮北礦業(yè)朱莊煤礦，成為一名采煤機司機。那時候，看著百十噸的采煤機在工作面靈巧地跑來跑去，他暗自想，自己什么時候也能像師傅那樣，成為“煤機大王”。

　　這些年，他把采煤機維修經(jīng)驗總結(jié)成“六步”處理法，讓故障處理時間縮短了一半，開機率提高了70%。他帶領(lǐng)團隊攻克了電磁先導(dǎo)閥自修、智能化工作面電纜自動清洗等難題，每年為企業(yè)創(chuàng)造效益超千萬元。

　　同時，他還強調(diào)技術(shù)創(chuàng)新和工具研發(fā)。針對生產(chǎn)中遇到的難題，他們研發(fā)的電磁先導(dǎo)閥拆卸裝置，用于拆解先導(dǎo)閥串和電磁線圈，將原本需兩人徒手配合的作業(yè)調(diào)整為單人高效操作，月修量從100塊提升至660塊，每年節(jié)省近600萬元。

　　給王忠才留下最深記憶印象的，是 2003 年他第一次獨立處置采煤機不牽引故障的經(jīng)歷。當(dāng)時從早班干到中班，查了近10個小時也沒找到原因，最后請師傅來才解決。隊長當(dāng)面數(shù)落他：“查那么長時間都沒查出問題，真給你師傅長臉啊！”那天晚上他失眠了。第二天，他師傅說：“面對故障不能操之過急，要結(jié)合現(xiàn)象分析原因，再根據(jù)原因推斷故障點。”這件事成了他技術(shù)成長的轉(zhuǎn)折點。

　　王忠始終記得師傅說過的一句話：一個人本領(lǐng)再大也是有限的，大家技術(shù)都提高了，企業(yè)才有更好的發(fā)展。所以，他把傳幫帶當(dāng)成自己的責(zé)任。這些年他帶徒弟最大的體會是：不能光讓徒弟跟著看，得讓他們自己上手干。

　　2009年，他的一名徒弟遇到采煤機兩個搖臂都不能升降的故障，檢查了所有常規(guī)地方都沒找到問題。王忠才讓徒弟先拿出原理圖，讓徒弟一邊操作升降，一邊用手在油池里感受液壓油的流動，最終找到了那個極罕見的故障點。經(jīng)過這件事，徒弟學(xué)習(xí)更下功夫了，后來成了獨當(dāng)一面的技術(shù)骨干。這些年，王忠才的徒弟中有5人在全國、全省煤炭行業(yè)技能競賽中獲獎，17人獲得集團技術(shù)比武前三名，6人晉升高級技師。

“聽音辨癥”守護叉車“頸椎”

安徽叉車集團有限責(zé)任公司數(shù)控車工特級技師 董慧

　　“三十多年前，我從技校畢業(yè)進入合力，成為一名普通車工。”董慧回憶道。正是從那時起，她與叉車結(jié)下了不解之緣。

　　多年來，她一直堅守在數(shù)控加工一線，和團隊先后完成600余項技術(shù)攻關(guān)，成功攻克了叉車關(guān)鍵零部件加工、車削大螺距梯形螺紋等一系列技術(shù)難題，累計為企業(yè)創(chuàng)造超5000萬元經(jīng)濟效益。

　　說著，董慧拿起一臺迷你版叉車模型向眾人展示：“這臺合力叉車模型，它的核心部件———變速箱和驅(qū)動橋，正是由我們合力橋箱數(shù)控加工團隊生產(chǎn)制造的。

　　談起董慧，同事們都知道她有“聽音辨癥”的本事。她卻認為，這算不上獨門絕技，只是多年一線操作積累的職業(yè)習(xí)慣。她在操作機床時，不僅仔細分辨設(shè)備運轉(zhuǎn)的聲響，還會用手掌貼近機身感受細微震動，把聲音和震動結(jié)合起來綜合判斷。靠著這種方式，刀具是否磨損需要更換、設(shè)備有沒有潛在隱患，她大多能感知出來。

　　有一次，同事察覺機床運轉(zhuǎn)不對勁，技術(shù)員反復(fù)檢查也未找到癥結(jié)。大家把董慧叫過去，她一邊緊盯加工過程，一邊用手感受機床震動與聲響的細微差別，發(fā)現(xiàn)問題并非出在機床本身，而是在加工環(huán)節(jié)。“車間有幾百臺設(shè)備同時運轉(zhuǎn)，環(huán)境嘈雜，不刻意留意很難察覺異常。”董慧說，她能夠發(fā)現(xiàn)問題，靠的是長年累月積累的經(jīng)驗。

　　2010年，公司一臺進口設(shè)備需要緊急切換產(chǎn)品。因為產(chǎn)品不一樣，所以整個夾具、刀具、程序都要更換，系統(tǒng)還和她平時用的不同。那天，她從早上7點多一直干到晚上10點多。“以前是外國專家調(diào)試的，但是我把所有零件從頭到尾都切換了一遍，最終加工完成的產(chǎn)品，各項指標(biāo)都滿足技術(shù)要求。”董慧說，現(xiàn)在，她和她的徒弟們都能獨立完成產(chǎn)品切換，已經(jīng)完全掌握了這項技術(shù)。

　　董慧打了一個比方：“如果把叉車比作人，變速箱就是頸椎，0.01毫米的偏差就會讓‘頭抬不起來’。”叉車變速箱零件精度要求非常高，不能有一絲偏差。她總結(jié)調(diào)試工作必須要“膽大心細”：“膽大”就是敢于上手、敢于挑戰(zhàn)，多練多試才有機會練就零誤差的手藝；“心細”就是要心無旁騖，手穩(wěn)不如心穩(wěn)，每次調(diào)試都確保自己完全進入狀態(tài)。

從急難險重中磨出一股“勁”

中煤礦建集團機電安裝公司機械設(shè)備制造總廠電焊工 沈珠珠

　　“當(dāng)看到自己參與制作的井架在海外成功豎立、投入使用時，那種自豪感是任何獎勵都比不了的。”沈珠珠這樣回憶2025年的那一刻。

　　那一年，她帶隊攻堅塞爾維亞銅金礦主井井架焊接任務(wù)。這座井架總重2634噸、總高90.5米，是當(dāng)前世界最高最重、主副斜架跨距最大的鋼井架。在當(dāng)時，這是一項極具挑戰(zhàn)的工作。“僅主板材需人工焊接長度就超800米，厚度30毫米以上的板材全熔透焊縫一次性探傷要100%通過。”

　　“一開始反復(fù)試焊，參數(shù)和角度總調(diào)不到最優(yōu)，質(zhì)量始終不達標(biāo)。”沈珠珠和工作室同事日夜泡在車間，為找準(zhǔn)一個最佳參數(shù)，有時要試焊幾十次，手上燙出水泡，眼睛熬得紅腫。“連吃飯間隙都在討論焊接參數(shù)，終于攻克了難題。”

　　從業(yè)26年來，沈珠珠先后參與制造100多套井筒井架，其中千噸級的有10多座，600米以上的井筒裝備50多套。她特別自豪的是，在國家“十四五”重點項目———全球首臺千米級豎井硬巖全斷面掘進機“鋼鐵脊梁號”中，她和團隊圓滿完成了加工任務(wù)，并建立了智能垂直排渣系統(tǒng)，每小時的出渣效率相當(dāng)于10輛渣土車的工作量，這項技術(shù)在國內(nèi)外屬于首創(chuàng)。

　　扎根一線26年，沈珠珠練就了精湛的焊接絕活。氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、手工電弧焊，她都爛熟于心。靠聽聲、觀渣、看熔池，就能把焊縫精度控制到毫米級。

　　談及最難忘的經(jīng)歷，她說是2016年銅陵工地的緊急馳援。零下10度的天氣，需要爬上幾十米高的井架施焊。“我第一次爬那么高，心里又慌又怕，寒風(fēng)一吹就發(fā)怵，望下去頭暈?zāi)垦！！钡こ滩荒艿龋蝿?wù)不能拖，她咬咬牙，第一個往上爬。高空風(fēng)力大，她和團隊做好防風(fēng)措施，盯緊每一道工序。一個班下來，臉和手都凍裂了，渾身僵得發(fā)麻。咬牙堅持30多天后，井架順利完工。

　　沈珠珠說：“工匠精神從來不是空洞的詞，而是在急難險重的任務(wù)里磨出來的勁———認準(zhǔn)了就不放棄，把每一個難題都啃下來，把每一道工序都做到極致，把每一個工程都打造成精品。”

爐后工煉成“智造”先鋒

銅陵有色金屬集團控股有限公司金冠銅業(yè)分公司奧爐精煉車間副主任 金澤志

　　1995年，金澤志從技校畢業(yè)，沿著父輩的足跡成為一名煉銅人。此后的三十年，他堅守在高溫爐臺旁，從一名普通技校生成長為行業(yè)技術(shù)骨干。

　　他說，這么多年，盡管崗位與角色在變，但鉆研技術(shù)的初心沒有變。

　　剛參加工作時，金澤志從爐后工干起。爐后作業(yè)環(huán)境艱苦，常年面對1200℃的銅水，手拿鋼釬捅風(fēng)眼，是又苦又累的重體力活。一同分配來的同事走了一半，而他肯吃苦、能堅持，踏踏實實干活，半年后被選為轉(zhuǎn)爐長，負責(zé)煉銅生產(chǎn)，慢慢練就了獨門絕活：僅憑肉眼觀火、識煙、看花，就能準(zhǔn)確判斷造渣和造銅終點。

　　隨著技術(shù)進步，金澤志認識到不能只依靠老經(jīng)驗。他堅持學(xué)習(xí)提升，參加火法冶煉培訓(xùn)，還自學(xué)機械工程知識，探索將冶煉工藝與智能化結(jié)合。2010年，他們成立了安徽省火法冶煉技能大師工作室，后來逐步發(fā)展為國家級工作室。

　　第一份工作爐后工的艱苦讓他念念不忘。“雖然這項工作后來實現(xiàn)了機械化捅風(fēng)眼，但仍需人在現(xiàn)場操作，作業(yè)環(huán)境沒有根本改變。”2019年，金澤志帶領(lǐng)團隊開始研發(fā)一種能夠?qū)崿F(xiàn)無人化作業(yè)的捅風(fēng)眼機，歷經(jīng)兩年多攻關(guān)，設(shè)備完全實現(xiàn)智能化作業(yè)。

　　“當(dāng)看到工友們能夠坐在寬敞舒適的操作室里遠程監(jiān)控設(shè)備自動干活時，那一刻，我覺得所有的付出都值了。”他感慨。

　　過去高溫熔體成分檢測，需要人工取樣、制樣和化驗，需要人工取樣、制樣和化驗，結(jié)果大約要兩個小時才能出來。從2016年7月起，金澤志和團隊開始研發(fā)“銅冶煉過程關(guān)鍵成分在線監(jiān)測系統(tǒng)”，歷經(jīng)兩年多攻關(guān)，最終突破了高溫熔體成分在線檢測難題，在行業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)了高溫熔體成分在線檢測和生產(chǎn)應(yīng)用。該項目共獲得3項國家發(fā)明專利和3項實用新型專利授權(quán)，目前已推廣至鋼鐵冶煉、煤炭化工等行業(yè)。

“總教頭”打造汽車“鋼筋鐵骨”

安徽江淮汽車集團股份有限公司尊界事業(yè)部車身廠高級主管工程師 程韜

　　“我的初心從來沒有變過，那就是用心造好每一臺車身，把安全、高品質(zhì)的汽車交到每位用戶手中。”入職30年來，程韜一直扎根在車身制造的第一線。

　　這份初心驅(qū)動他和同事們攻克了多項關(guān)鍵技術(shù)。特別是在與華為聯(lián)合打造高端豪華新能源品牌“尊界”的過程中，他們迎來了前所未有的挑戰(zhàn)。首款車型尊界S800的車身，鋁合金與高強鋼占比高達92%，并采用了2000MPa潛艇級熱成型門環(huán)、一體式壓鑄后地板等先進材料。

　　材料越尖端，連接就越困難。程韜和團隊反復(fù)攻關(guān)、不斷試驗，最終集成了15種連接工藝，打造出極致安全的3D籠式玄武車身，確保每一處連接都可靠穩(wěn)固。“我們始終堅信：安全，才是最大的豪華。”他說。

　　在該過程中，為打造高性能車身，程韜努力學(xué)習(xí)新工藝，認真研究CMT、RESW、高頻固化等技術(shù)文件，反復(fù)實操演練，逐環(huán)節(jié)拆解工藝要點，在優(yōu)化調(diào)整中實現(xiàn)了新工藝與傳統(tǒng)技能的融合，最終提出了多項車身制造工藝的優(yōu)化運用方案，既大幅提高了產(chǎn)品性能，又節(jié)約工藝投入2400萬元。

　　此外，他們在生產(chǎn)線設(shè)置多個在線檢測工位，用18臺智能機器人搭載AI尺寸監(jiān)控系統(tǒng)，對車身多處關(guān)鍵點位實時監(jiān)控，實現(xiàn)最高精度達0.3毫米。同時團隊開展的“慢焊”工藝優(yōu)化，成功攻克尺寸控制難題。

　　從工具鉗工入職，到工裝制造，再到車身產(chǎn)線調(diào)試，程韜參加了公司多種車型的車身調(diào)試。作為產(chǎn)業(yè)工人，他覺得自己是最接近產(chǎn)品的人。他對自己的要求是，不僅僅要做產(chǎn)線上的操作者，更要將生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的問題及時反饋給產(chǎn)品工藝、設(shè)計端，一定要將最優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品交付給顧客。

十年攻下一張“中國膜”

安徽皖維先進功能膜材料研究院有限公司研發(fā)部部長 張前磊

　　“在手機、電視等顯示屏中，PVA光學(xué)膜扮演著不可或缺的角色。正是這層關(guān)鍵薄膜，才讓屏幕得以清晰成像，正常呈現(xiàn)色彩與畫面。”張前磊這樣介紹他的研究方向。這項技術(shù)曾長期被國外壟斷。自2016年起，他和團隊從零起步，成功打通TFT級PVA光學(xué)膜的全產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)了高端產(chǎn)品從0到1的突破，核心指標(biāo)達到國際先進水平。

　　作為青年科研工作者，張前磊始終堅持自立自強。PVA光學(xué)膜是新型顯示產(chǎn)業(yè)的核心基礎(chǔ)材料。２０１６年以來，他和團隊搭建加工測試平臺，攻克樹脂合成、配方優(yōu)化、工藝升級等關(guān)鍵難題。依托技術(shù)創(chuàng)新，集團已建成國內(nèi)首條PVA光學(xué)膜國產(chǎn)化生產(chǎn)線。如今，產(chǎn)品實現(xiàn)大規(guī)模進口替代，每年為下游企業(yè)節(jié)約成本超30億元。

　　PVA光學(xué)膜加工流程復(fù)雜，每個環(huán)節(jié)都耦合著溫度、速度、風(fēng)場、張力等數(shù)十個工藝參數(shù)，牽一發(fā)而動全身。研發(fā)初期，單點試錯讓他走了不少彎路。也正是在這個過程中，他慢慢摸索出從原料、工藝，到產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、性能，再到下游實際應(yīng)用的全鏈條分析思路。

　　回顧項目起步階段，那是團隊在反復(fù)試錯中咬牙堅持的時光。為攻克薄膜光學(xué)不均這一行業(yè)難題，他們經(jīng)年累月、日夜攻關(guān)，方案改了又改，屢敗屢戰(zhàn)。“就在一次次自我否定與重新出發(fā)的拉扯中，我真正讀懂了‘自我革命’的深刻意義。”正是這份磨礪，讓他們最終沖破了“卡脖子”技術(shù)封鎖，徹底打破了海外技術(shù)壟斷。

　　從實驗室到生產(chǎn)線，近十年的攻關(guān)讓張前磊深刻體會到，科研精神貴在求真務(wù)實，工匠精神重在精益求精，兩者交融，方能破解“卡脖子”難題。

　　面向未來，張前磊的規(guī)劃主要有兩方面：一是向高端持續(xù)突破。加快高透過率、薄型化、寬幅化等前沿PVA光學(xué)膜的研發(fā)，推動國產(chǎn)材料從“跟跑”向“并跑”“領(lǐng)跑”跨越。二是深化產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同。聯(lián)合下游偏光片、面板企業(yè)協(xié)同攻關(guān)，打通從材料到終端的應(yīng)用堵點，加速國產(chǎn)高端顯示材料的規(guī)模化替代。