誰搶走了訂單？外企來到越南后才發(fā)現，“世界工廠”只是美夢一場

前言

早些年確有不少企業(yè)扎堆將制造基地遷往越南，看中的是當地相對低廉的用工成本與持續(xù)加碼的招商引資政策，一度憧憬著能在東南亞再造一座“全球制造新樞紐”。

彼時不少管理者信心十足，篤定只要把廠房建起來、設備搬過去，就能在中國驗證成熟的整套運營邏輯直接平移復刻。

但真正扎根落地后才發(fā)現現實遠比藍圖復雜，首當其沖的瓶頸正是“人”：普通操作工尚可招募，而能穩(wěn)控產線節(jié)拍、深諳工藝原理、快速定位并處置異常的資深技工卻嚴重短缺。

更嚴峻的是“越遷越緊”的悖論——企業(yè)集中涌入，用工需求同步激增，迅速推高本地勞動力市場緊張度：招人周期拉長、員工留存率偏低、崗前培訓投入陡增，基礎薪資水漲船高，所謂“人力成本洼地”，表面光鮮，實則消耗迅猛，遠未達到可持續(xù)支撐規(guī)模化制造的閾值。

熄燈那一下：電網扛不住，信心先崩

近年來越南制造業(yè)最突出的系統性短板，莫過于電力基礎設施。外界多聚焦于其出口額躍升、工業(yè)園區(qū)拔地而起，卻普遍低估了電網承載力的剛性約束。

高溫季一至，工業(yè)用電負荷驟增，限電便成為高頻常態(tài)；對電子組裝、精密結構件等高度依賴穩(wěn)定能源的產線而言，斷電絕非“暫停片刻”那么簡單。

一旦供電中斷，溫控系統失準、潔凈環(huán)境被擾、濕度參數漂移，關鍵工藝窗口瞬間失效，良品率應聲下滑；重啟不僅需重新校驗設備參數、執(zhí)行干燥除濕流程，還要反復跑通全工序測試，耗時往往數倍于停電本身。

訂單最忌諱的就是這種不可控波動：今日滿負荷運轉，明日可能驟然黑燈；白班照常生產，夜班卻被迫停工待命。客戶不問緣由，只盯交付節(jié)點與品質穩(wěn)定性。

越南確實在加速補充電網缺口，但建設節(jié)奏明顯滯后于產業(yè)擴張速度——園區(qū)立項快、廠房封頂快，而配套電廠、高壓輸變電設施、區(qū)域配網升級卻進展緩慢，極端氣候來襲時，薄弱環(huán)節(jié)立刻暴露無遺。

外企內部戰(zhàn)略復盤會上，最先提出質疑的往往是供應鏈負責人。產能多元化布局強調的是“雙軌并行、互為備份”，前提是第二條產線必須具備真實、可靠的產出能力。

頻繁停電之下，“有廠房、無產能”成了尷尬現實。經歷幾輪反復后，許多跨國企業(yè)對越南的定位悄然轉變：從原先寄予厚望的“主力增長極”，逐步調整為“彈性補充單元”——可承接部分終端組裝與標準化加工任務，但核心訂單、高附加值產品、交期敏感型項目仍不敢全量托付。信心一旦動搖，重建所需的時間與資源成本，遠超初期預估。

便宜是明賬，效率和供應鏈是暗賬

越南吸引外資最常亮出的招牌，無疑是“人工成本優(yōu)勢”。工資單上的數字確實更具競爭力，紙面成本極具誘惑力。

然而深入工廠一線實地走訪后，不少管理者意識到，低價背后潛藏著大量隱性支出：單位工時產出偏低、返工頻次上升、技能培養(yǎng)周期拉長、跨語言協作損耗、跨境物流延遲、上游原料供應不穩(wěn)……

業(yè)內早有實證對比：中國產業(yè)工人的人均勞動生產率曾長期領先越南數倍，雖經多年追趕差距收窄，但結構性落差依然顯著。

生產率每低一個百分點，成本壓力就會在其他環(huán)節(jié)加倍顯現——班組熟練度不足導致節(jié)拍拖沓，質檢標準趨嚴引發(fā)廢品率攀升，返工頻發(fā)打亂排產節(jié)奏，原本節(jié)省的人力開支，常被這些連鎖損耗悄然吞沒。

而供應鏈才是更大的隱性成本黑洞。細拆“越南制造”產品，其核心零部件、高端原材料、精密模具、關鍵設備維保備件，多數仍深度依賴中國供給。

行業(yè)共識清晰可見：越南制造業(yè)對中國中間品的依存度持續(xù)處于高位，大量工廠的產線運轉，實質上系于從廣西友誼關駛入的貨運車隊、從深圳鹽田港啟運的集裝箱船隊。

上游供應在域外，越南實質扮演的是“高附加值加工樞紐”角色。一旦國際物流受阻、口岸通關放緩，車間即刻面臨“等料停產”困局——等待不僅意味著產能閑置，更會引發(fā)排程紊亂、加班成本飆升、合同違約風險加劇等連鎖反應。

新冠疫情三年間這一矛盾尤為凸顯：中方工程師無法入境、設備原廠技術團隊難以抵達，大量產線卡在調試收尾與突發(fā)故障修復階段。機器買得進，卻缺乏足夠數量能獨立駕馭、高效運維的專業(yè)人員，停機時間因此大幅延長。

跨國企業(yè)最警惕的狀態(tài)是“表觀可行、實質不穩(wěn)”：越南當前優(yōu)勢集中于勞動密集型組裝與中低復雜度加工環(huán)節(jié)；一旦涉及高一致性控制、微米級精度保障、長鏈條協同配套等場景，仍需頻繁向中國等成熟制造腹地尋求技術支援與物料補給。攤開總成本賬本細算，越南并非整體“更便宜”，而是“工資單便宜”，其余維度的成本優(yōu)勢并不穩(wěn)固。

缺工匠又漲成本：訂單開始往外跑，也往回流

越南制造業(yè)面臨的另一重深層挑戰(zhàn)，在于“人才斷層”：普工供給充足，但能吃透工藝本質、帶領技術團隊、自主維修精密設備、持續(xù)優(yōu)化制程參數的復合型工程師與高級技工嚴重匱乏。

現代制造業(yè)早已超越“擰螺絲”的初級階段——良率提升靠的是老師傅多年沉淀的經驗直覺，產能爬坡依賴精細化管理的持續(xù)打磨，設備效能則仰仗日常預防性維護與快速響應能力。一旦設備突發(fā)故障，只能坐等海外技術支持，產線節(jié)拍自然難以拉升。

自動化升級亦非簡單購置機械臂即可奏效。PLC程序適配、專用治具開發(fā)、備件庫存管理、典型故障數據庫構建，每一環(huán)都離不開專業(yè)人力支撐。人員儲備不足，工廠就只能鎖定在低復雜度、高容錯性的業(yè)務區(qū)間內運行。

成本端也在動態(tài)變化：越南本土薪資近年持續(xù)上揚，部分行業(yè)年度漲幅突破兩位數；工業(yè)用地價格、高標準倉儲租賃費用、日益嚴格的環(huán)保與勞工合規(guī)投入同步抬升；罷工事件頻發(fā)與員工高流動率帶來的隱性管理成本更不容小覷。

外資決策者日趨理性：越南的“低成本紅利窗口”正加速收窄。窗口收縮之際，資本天然流向更具綜合性價比的新選項——印度、印尼、墨西哥等國已列入新一輪產能評估清單。產業(yè)遷移從不講情懷，只認實效，哪里條件匹配，就在哪里率先試點。

與此同時，一股更值得關注的趨勢正在浮現：部分中高端訂單正悄然回流中國。動因極為務實——對良率穩(wěn)定性、交付準時率、全鏈配套響應速度要求極高的產品，越南現有制造體系短期內難以達標，只能回歸更成熟、更韌性、更可控的中國工業(yè)生態(tài)完成最終交付。

中國的比較優(yōu)勢，從來不是某單一要素的突出，而是一整套高度協同的產業(yè)網絡：上下游配套門類齊全、工程技術人員儲備雄厚、設備服務商響應迅捷、物流節(jié)點密度全國領先，面對突發(fā)狀況更有充足的緩沖余地與應急替代方案。

越南有能力分擔一部分標準化產能，但要替代中國承擔整條價值鏈條的組織中樞職能，現實難度極大。“世界工廠接班人”的稱號，聽起來簡潔有力，實則需要電力網、交通網、人才網、供應鏈網層層夯實，缺一不可。

結語

越南制造業(yè)不會退場，工業(yè)園區(qū)仍在持續(xù)擴容，外資撤離亦非主流趨勢。更真實的圖景是一種漸進式分工重構：越南適宜承接標準化組裝與中低復雜度加工環(huán)節(jié)，而決定整條產線能否穩(wěn)健運行的關鍵變量——電力保障能力、高技能人才供給、本地化配套深度，將成為其承載更高階產能的硬門檻。

資本終歸信奉數據與結果：唯有能保障穩(wěn)定交付、守住質量底線、有效管控運營風險的區(qū)域，才能持續(xù)贏得訂單青睞。“世界工廠”的桂冠，從來不是靠口號加冕，而是由一條條通電的產線、一張張密布的公路、一群群扎根的工程師、一環(huán)環(huán)咬合的供應鏈，日復一日、年復一年磨礪而成。

信源