第二個“富士康”宣布撤離？央媒預(yù)警成真，十萬工人該何去何從？

導(dǎo)讀：第二個“富士康”宣布撤離？央媒預(yù)警成真，十萬工人該何去何從？

曾幾何時，昌碩科技園宛如一座不知疲倦的“超級工廠”，十萬產(chǎn)業(yè)工人于斯處夜以繼日地組裝著最新款式的iPhone，故而贏得“小富士康”之美譽(yù)。

如今，偌大的廠房靜謐異常，即便是輕聲言語亦會回蕩起陣陣回聲。就在上月月末，昌碩正式將核心業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)讓給立訊精密。近十萬工人已然站在了抉擇的十字路口：是選擇調(diào)崗至外地，還是派駐東南亞，亦或是領(lǐng)取補(bǔ)償后另謀出路？

昌碩深耕二十載，其出口額常年穩(wěn)居上海市前三甲。自2004年建成至今，累計投資逾百億元，每年為上海貢獻(xiàn)約10%的GDP。

又一家制造業(yè)巨頭悄然轉(zhuǎn)身離去，這不禁引發(fā)我們的深思：低端制造的發(fā)展路徑，是否真的已至窮途末路？

01 “小富士康”撤離，數(shù)十萬工人飯碗懸了

回溯上世紀(jì)90年代，昌碩科技如同眾多外資企業(yè)一般，被我國豐富且龐大的勞動力資源優(yōu)勢所吸引，前來投資設(shè)廠。憑借為蘋果、惠普、戴爾等國際知名巨頭提供代工服務(wù)，昌碩科技迅速發(fā)展壯大，贏得了“小富士康”的美譽(yù)。

在其發(fā)展的鼎盛階段，昌碩科技廠區(qū)內(nèi)的8條生產(chǎn)線全天候不間斷運轉(zhuǎn)，實行三班倒的工作模式，廠區(qū)內(nèi)燈火通明、一片繁忙。每名工人每日能夠完成1200部手機(jī)的關(guān)鍵工序，月收入頗為可觀。昌碩科技也因此一躍成為上海市第二大出口企業(yè)，年產(chǎn)值高達(dá)千億元，可謂風(fēng)光無限。

然而，在繁榮的代工業(yè)務(wù)背后，核心技術(shù)受制于人的隱患卻難以掩蓋。縱觀全球，彼時大量高端技術(shù)依舊掌握在海外企業(yè)手中。無論是精密芯片、醫(yī)療設(shè)備，還是生物制藥領(lǐng)域，單純依靠代工模式，我國企業(yè)在國際市場上難以獲得足夠的話語權(quán)。當(dāng)國內(nèi)科研團(tuán)隊試圖攻克高純度原料的制備技術(shù)時，屢屢遭到國外企業(yè)的專利訴訟打壓，甚至被對方放言“再給30年也造不出”。在部分外資企業(yè)眼中，我國僅僅是其生產(chǎn)線上的一顆“螺絲釘”，不應(yīng)擁有自主研發(fā)的核心技術(shù)。

隨著國際產(chǎn)業(yè)格局的不斷變化，蘋果公司啟動了“供應(yīng)鏈多元化”布局，將部分產(chǎn)能轉(zhuǎn)移至東南亞地區(qū)。約32家中國代工廠的訂單受到影響，昌碩科技首當(dāng)其沖，訂單量顯著下滑，生產(chǎn)線規(guī)模隨之收縮。訂單的流失直接導(dǎo)致工人收入減少。正如一位工人所言：“現(xiàn)在每天工作五六個小時就沒活可干了，收入也從過去的一萬多元降到了三千元左右。”

由于綜合運營成本等多方面因素，昌碩科技自數(shù)年前便開始逐步調(diào)整其生產(chǎn)線布局。有分析人士指出，若此類代工產(chǎn)能持續(xù)進(jìn)行調(diào)整，可能會對大量產(chǎn)業(yè)工人的就業(yè)產(chǎn)生影響。

02 產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型陣痛中，“世界工廠”走向何方？

近年來，國際上關(guān)于“中國世界工廠地位”的討論時有發(fā)生。隨著東南亞等地在制造業(yè)成本方面的優(yōu)勢逐漸凸顯，我國曾經(jīng)所依賴的“人口紅利”正逐步消退。國際訂單流向的改變?yōu)槲覀兦庙懥司姡何ㄓ谐懈叨酥圃爝~進(jìn)，培育自主產(chǎn)業(yè)，方能掌握長遠(yuǎn)發(fā)展的主動權(quán)。

實際上，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化升級早已在悄然間推進(jìn)。央媒曾多次明確指出，外資的遷出是產(chǎn)業(yè)升級的信號，低端制造正在為高端創(chuàng)新讓出發(fā)展空間。以上海為例，在昌碩進(jìn)行產(chǎn)業(yè)騰退的同時，浦東張江已迎來多家半導(dǎo)體、AI企業(yè)入駐，生物醫(yī)藥領(lǐng)域也有本土企業(yè)投入超200億元進(jìn)行產(chǎn)業(yè)布局。

這種“老產(chǎn)線”與“新賽道”的交替交接，在企業(yè)層面已有所體現(xiàn)。比如，昌碩流失的訂單并未消失，而是被昆山立訊精密承接。誠如企業(yè)負(fù)責(zé)人所說：“中國制造正不斷突破可能性的邊界。”與此同時，比亞迪等本土行業(yè)巨頭在鄭州等地建設(shè)工廠，為大量工人提供了新的就業(yè)機(jī)會。

這些案例共同證實：盡管從“代工組裝”邁向“自主智造”充滿挑戰(zhàn)，但這是中國制造業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展所必須經(jīng)歷的道路。

03 制造業(yè)轉(zhuǎn)型，迫在眉睫

低端產(chǎn)業(yè)鏈的調(diào)整，在客觀層面上加快了中國制造業(yè)整體轉(zhuǎn)型升級的步伐。當(dāng)下，我國在工業(yè)機(jī)器人裝機(jī)數(shù)量、新能源汽車生產(chǎn)與銷售數(shù)量、造船業(yè)市場份額等多個高端制造領(lǐng)域，均已處于全球領(lǐng)先地位。

在高端制造領(lǐng)域，國產(chǎn)大飛機(jī)C919的訂單數(shù)量呈穩(wěn)步增長態(tài)勢，交付工作亦在有條不紊地推進(jìn)。半導(dǎo)體領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)不斷取得突破，產(chǎn)業(yè)鏈的自主可控能力得以增強(qiáng)。往昔，我們側(cè)重于學(xué)習(xí)先進(jìn)技術(shù)；如今，則更加強(qiáng)調(diào)自主創(chuàng)新。

未來競爭的核心要素，在于人才、技術(shù)以及實實在在的硬實力。唯有將核心科技掌握在自己手中，中國制造方能真正穩(wěn)固根基，邁向高端發(fā)展之路。